3.6 Выбор материалов для промежуточных деталей низа обуви
Геленок изготавливают штамповкой из стальной ленты с последующей термообработкой. Они изогнуты по профилю геленочно-пяточной части следа колодки. Геленки препятствуют прогибу обуви в геленочной части, что облегчает ходьбу и сохраняет форму обуви. Геленки для обуви на среднем и высоком каблуке имеют одно ребро жесткости. Через отверстия в геленках их крепят к следу обуви гвоздями. Геленки должны иметь толщину 0,8-1,1 мм, ширину 14 мм для обуви на низком каблуке и 10 мм для обуви на среднем и высоком каблуке. Геленки должны обладать высокой твердостью, упругостью, сопротивлением многократному изгибу.
Для полустельки используются кожкартон марки Б с латексной проклейкой, однослойного отлива; картон марки Г с битумно-канифольной проклейкой, многослойного отлива; картон марки С-1.
Картон марки Г отличается большей жесткостью, резким снижением предела прочности при растяжении в мокром состоянии, малым сопротивлением истиранию и многократному изгибу. Кожкартон марки Б используют с целью экономии подошвенной кожи на жесткий пласт задников юфтевой обуви.
Таблица 3.8 Показатели физико-механических и гигиенических свойств материала низа
| Показатели материалов для полустельки | Картон марки С-1ТУ17-21-94-76 | Картон марки ГТУ 17-21-206-89 | Кожкартон марки БГОСТ 9542-89 |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Плотность, г/см3, не более | 1,0 | 1,05 | 1,0 |
| Предел прочности при растяжении после замачивания в воде, н/мм2, не менее,в продольном направлениив поперечном направлении | 5 (МПа)4 (МПа) | 0,80,35 | 0,5 |
| Относительное удлинение при разрыве в сухом состоянии, %, не менеев продольном направлениив поперечном направлении | 19 – 4225 - 48 | 1014 | 30 |
| Истираемость во влажном состоянии, мм/мин, не более | 1,5 | 2,75 | 0,5 |
| Намокаемость за 2 ч, %, не более | 7 - 55 | 20 | 30 |
| Влажность, % | 11 ± 2 | 8 ± 2 | 11 ± 2 |
| Сорбция водяных паров за 16 ч, %, не менее | 5 | - | - |
| Десорбция водяных паров за 8 ч, %, не менее | 2,5 | - | - |
| Изменение линейных размеров после увлажнения и высушивания, %, не болеев продольном направлениив поперечном направлении | 2,53 | -- | -- |
Вывод: Для полустельки используется картон марки С-1 ТУ17-21-94-76 однослойного отлива, картон более стоек к многократному изгибу и истиранию, так как прочность сцепления волокон и их взаимное переплетение выше, чем у остальных картонов. Высокое относительное удлинение при разрыве в сухом состоянии.
3.7 Выбор вспомогательных материалов
В производстве обуви нитки применяют для скрепления деталей – сборка заготовки верха.
Основное требование к ниткам – высокая прочность при растяжении, которая должна сохраняться при различных температурах и относительной влажности воздуха. Удлинение ниток должно быть оптимальным. Очень высокое удлинение ниток усложняет работу швейной машины и увеличивает их обрывность, низкое – снижает прочность шва. Нитки должны иметь невысокие показатели эластичности и усадки, так как в противном случае швы будут стягиваться, и образовывать сборки при влажно-тепловой обработке деталей и эксплуатации изделий. Поверхность нитки должна быть гладкой для уменьшения трения о детали машины и сшиваемый материал, что связано с ее износо- и термостойкостью. Нитки должны быть водостойкими. От ниток зависит эстетическое оформление изделия, поэтому они должны иметь хорошую отделку. Для туфель женских модельных применяются армированные нитки 65 ЛХ ОСТ 17-257-84. Нитки изготавливают из армированной пряжи, состоящей из высококачественной, комплексной полиэфирной нити 67% и тонковолокнистого хлопка 33%. Вырабатывают нитки матовыми, суровыми и окрашенными правой крутки. Нитки предназначены для сборки заготовок верха всех видов обуви, кроме юфти. Для соединения деталей обуви широко применяют клея. Для данной модели применяют клей НТ рецепт 1, этот клей применяется для основного метода крепления, клеевой затяжки, приклеивания подошвы, склеивание основной стельки с полустелькой. Клей СКС-65-ГП рецепт 10: применяется для вклеивания кожаных вкладных стелек, подпяточников, для склеивания коробок и наклеивания этикеток, простилание следа обуви.
Все обувные гвозди изготавливаются из стальной низкоуглеродистой проволоки или ленты. Исключение составляют подошвенные гвозди, для изготовления которых применяется также проволока из латуни и алюминиевого сплава. По внешнему виду гвозди должны иметь правильную форму без заусениц на острие и на головке. На поверхности гвоздей не должно быть ржавчины и загрязнения маслом, а в общей массе их не должно быть посторонних примесей. Для туфель женских модельных применяют текс ручной № 11. Для прикрепления стелек к следу колодки; для надевания заготовок на колодку с последующим прикреплением к стельке и для затяжки обуви на колодку. Аппретуры – это растворы или дисперсии полимеров, предназначенные для окончательной отделки обуви с целью придания ее поверхности определенного вида. В зависимости от состава растворителей их делят на водные, спиртовые и на органических растворителях. Аппретуры на основе нитролаков применяют для отделки верха обуви из кож покрывного крашения на основе эмульсионных пленкообразователей закрепленных нитролаком или нитрокраской, и из кож казеинового покрытия, а также обуви с верхом из синтетических кож с полиуретановым покрытием, аппретуру наносят на отделываемую поверхность методом распыления.
4. Проведение экспертного опроса и математическая обработка его результатов
Таблица 4.1 Результаты опроса экспертов по ранжированию физико-механических свойств подкладочных материалов.
| Эксперты | Х1 | X2 | X3 | X4 | X5 | X6 |
| 1 | 10 | 3 | 5 | 5 | 1 | 2 |
| 2 | 9 | 3 | 10 | 6 | 1 | 3 |
| 3 | 10 | 2 | 8 | 5 | 2 | 3 |
| 4 | 10 | 2 | 9 | 5 | 2 | 1 |
| 5 | 10 | 2 | 9 | 6 | 1 | 2 |
| 6 | 3 | 2 | 10 | 6 | 2 | 3 |
| 7 | 9 | 7 | 8 | 6 | 3 | 1 |
| 8 | 10 | 7 | 9 | 5 | 1 | 3 |
| 9 | 8 | 6 | 2 | 6 | 4 | 5 |
| 10 | 4 | 10 | 2 | 6 | 2 | 3 |
| ∑dij | 22 | 42 | 45 | 56 | 19 | 26 |
| ∆i | -13 | 7 | 10 | 21 | -16 | -9 |
| (∆i)² | 169 | 49 | 100 | 441 | 256 | 81 |
| ∑(∆i)²=1096 | ||||||
В опросный лист включены следующие показатели:
− для таблицы 4.1
Х1- предел прочности при растяжении
Х2- остаточное удлинение
Х3- жесткость
Х4- модуль упругости
Х5- устойчивость покрытия к многократному изгибу
Х6- напряжение при появлении трещин
Обработка результатов опроса экспертов по ранжированию физико-механических свойств:
Сначала определяем сумму рангов каждого показателя ∑dij;
Определяем разность между суммой каждого показателя
∆i = ∑dij – Т,
где d – ранг каждого i-го показателя у i-го специалиста;
mij – число опрошенных специалистов;
n – число показателей свойств.
Определяем среднюю сумму рангов
Т = m * ((n + 1)/ 2) = 10* ((6+1)/ 2) = 35
Определяем коэффициент координации
W = S / (1/12*m2*(n3 - n)) = 0.7 (сильная связь с мнением экспертов)
Значимость полученного значения коэффициента координации оценивают по критерию Пирсона.
Х2 = S / (1/12*m*n*(n + 1) – 1/(n - 1)*Т) = 41,20
Табличное значение Х2р = 11,1 при числе степеней свободы f = n–1 = 6–1 = 5. Таким образом, Х2i < Х2р.
Вывод: По основными показателями, характеризующими физико- механические свойства материалов являются устойчивость покрытия к многократному изгибу , предел прочности при растяжении и напряжение при появлении трещин.
Эти показатели необходимо учитывать при оценки качества материала с целью его выбора на определенное изделие.
5. Расчет комплексного показателя материалов для обоснования выбора материалов
Определяется весомость показателей физико-механических свойств по методу последовательных сопоставлений. При использовании этого метода предполагается весомость наиболее важного показателя оценивать числом 10. Определяется средняя весомость каждого показателя по результатам опроса, которая учитывается при расчете комплексного показателя качества.
Весомость второго показателя А2 = А*∑а1/∑а2
Весомость третьего показателя А3 = А*∑а1/∑а3
Приняв весомость устойчивости покрытия к многократному изгибу за 10 (А) получим следующее значение коэффициента весомости:
- предел прочности при растяжении (А2)
А2 = 10*(19 / 22) = 8,6
- напряжение при появлении трещин (А3)
А3 = 10*(19/26) = 7,3
Расчет комплексного показателя свойства материалов.
Q = ∑di* (Хi / Хiбаз)
где di – весомость отдельного показателя свойства;
Хi – численное значение данного показателя свойства материала;
Хiбаз – значение показателя для эталонного (базового) материала.
Q1 = 10*3/3 + 8,6*14/14 + 7,3*11/11 = 25,9 (эластичная кожа)
Q2 = 10*-/3 + 8,6*15/14 + 7,3*-/11 = 9,2 (замша)
Q3 = 10*3/3 + 8,6*13/14 + 7,3*15/11 = 27,8 (выросток)
Таблица 4.2 Основные показатели для расчета комплексного показателя физико-механических свойств материалов верха обуви
| Основные показатели свойств | Коэффициент весомости | Значение показателей свойств | ||
| Кожа хромовая с естественной лицевой поверхностью (эластичная)ТУ 17-06-113-85 | ЗамшаГОСТ 3717-70 | Кожа хромовая гладкая с естественной лицевой поверхностью (выросток)ГОСТ 939-88 | ||
| 10 | 3 | - | 3 | |
| 8,6 | 14 | 15 | 13 | |
| 7,3 | 11 | - | 15 | |
Вывод: Таким образом, на основании расчетов при выборе материалов верха следует рекомендовать кожу хромовую с естественной лицевой поверхностью (выросток), отличающуюся гораздо более высоким комплексом физико-механических показателей, чем эластичная кожа.