Порядок экспертизы качества мужской обуви (стр. 3 из 6)
Маркировка должна быть полной и достоверной, на русском языке. Маркировка на потребительской таре должна содержать следующие данные:
1) наименование вида обуви;
2) наименование страны-изготовителя;
3) наименование фирмы-изготовителя;
4) основное назначение и область применения обуви;
5) правила и условия безопасного хранения, транспортирования, безопасного и эффективного использования;
6) основные потребительские свойства или характеристики (цвет материала верха, вид материала верха, подошвы и подкладки; размер и полнота обуви и др.);
7) информация об обязательной сертификации (знак соответствия по ГОСТ Р 50460-92);
8) юридический адрес изготовителя или продавца;
9) обозначение нормативного документа, по которому производится обувь;
10) товарный знак изготовителя (при наличии);
11) дата выпуска (месяц и две последние цифры года наносятся арабскими цифрами, например 04.02);
12) обозначение фасона колодки и (или) номера модели;
13) клеймо «СТ».
Маркировка может быть дополнена изготовителем информацией о добровольной сертификации, о знаке соответствия обуви государственным стандартам, штриховым кодом, гарантийном сроком носки обуви, а также другой интересной для потребителя информацией.
Информация с 1-го по 8-й пункт является обязательной дл) маркировки импортной обуви.
Каждая полупара кожаной обуви должна иметь маркировочные обозначения: товарный знак предприятия, размер, полнота, номер модели, фасон, дата выпуска, обозначение нормативной документации, клеймо СТ.
Размер, полноту наносят на ходовую поверхность подошвы (в геленочной части), а также на детали подкладки или на внутреннюю сторону голенищ бесподкладочных сапог.
Маркировка транспортной тары дополняется информацией о количестве пар обуви, размерно-полнотном ассортименте, дате упаковки и номере упаковщика.
Кожаную обувь упаковывают в потребительскую и (или) транспортную тару. В потребительскую тару - картонные коробки, бумажные пакеты, пакеты из полимерных материалов - обувь укладывают попарно так, чтобы носок одной полупары прилегал к пяточной части другой. Между полупарами прокладывают мягкую бумагу. Внутрь каждой полупары под носок вставляют вкладыш из картона, пластмассы или мягкой бумаги для сохранения формы обуви и предохранения ее от деформации. Коробки, пакеты с обувью укладывают в ящики деревянные или из картона. Масса (брутто) одного упаковочного ящика не должна превышать 50 кг. Внутрь каждого ящика с обувью вкладывается упаковочный ярлык.
Обувь хранят в помещениях сухих, чистых, проветриваемых при температуре воздуха не ниже +14°С и не выше +25°С и относительной влажности воздуха 50-80%. Обувь хранят в коробках на стеллажах, на обувь не должны попадать прямые солнечные лучи. Коробки и ящики размещают на расстоянии не менее 1,0 м от наружных стен склада, отопительных и нагревательных приборов. Расстояние от пола до нижней полки стеллажа должно быть не менее 0,2 м.
2.3. Дефекты мужской обуви и причины их возникновения
По природе воздействия все факторы, вызывающие изменения потребительских свойств обуви, подразделяются на:
- физико-химические (влажность, температура, свет, кислород);
- механические (удары, давление, трение);
- биологические (микроорганизмы - гнилостные бактерии, плесневые грибы; насекомые - моль, жук-кожеед; грызуны).
Потребительские свойства товаров, в том числе и обуви, могут значительно ухудшаться при наличии дефектов.
Дефект - невыполнение заданного или ожидаемого требования, касающегося объекта, а также невыполнение его потребительских свойств.
Покупатели, обнаружив дефекты обуви, обращаются в центры экспертизы и защиты прав потребителей, в которых устанавливаются причины возникновения и характер дефектов.
По данным «Центра независимой потребительской экспертизы» Санкт-Петербурга, за период 2005-2006 гг. были выявлены наиболее часто встречающиеся дефекты обуви[9].
Мужская обувь:
1. Неприклеивание подошвы - 28%;
2. Разрывы, трещины материала верха, хрупкость отделочного слоя - 19%;
3. Разрушение, трещины подошвы - 15%;
4. Разрыв кожи по грани следа - 8%;
5. Другие дефекты (по 3 и <%) - 30%.
Исходя из этих данных, можно сделать вывод о том, что неприклеивание подошвы - наиболее часто встречающийся дефект. Это может свидетельствовать о том, что на производстве не соблюдена технология приклеивания подошвы или нарушена рецептура клея. Также часто встречаются дефекты материалов верха и низа. Причина этого - в применении материалов низкого качества, несоблюдении технологии изготовления и обработки материалов.
Потребителя интересует конечный результат, а процесс изготовления обуви его мало волнует для производителей же наибольшее значение имеет технология производства обуви, а мнения потребителей зачастую просто не учитываются.
Таким образом, производственные дефекты существенно влияют на потребительские свойства обуви и являются следствием нарушения технологического процесса. Эта связь наглядно представлена в виде классификации дефектов (Рис.6).
Причины возникновения дефектов обуви могут быть эксплуатационными и производственными. Эксплуатационные причины могут зависеть от потребителя (неаккуратная носка обуви, неправильный уход) и/или от предприятия, производящего обувь (нарушение технологии изготовления). Причины, зависящие от предприятия, могут быть скрытыми и явными.
Производственные причины возникновения дефектов могут зависеть и не зависеть от предприятия. Причины, не зависящие от предприятия, - это скрытые и явные дефекты материалов, если предприятие не производит их само, а закупает. Наглядно это представлено на рис.7.
Проведенное исследование возврата обуви показало, что наибольший удельный вес имеют причины, зависящие непосредственно от производителей. Поэтому в конкурентной борьбе за потребителя выиграют предприятия, которые будут уделять должное внимание вопросам качества, повышать уровень производства и учитывать пожелания потребителей в области качества обуви.
2.4. Показатели качества, принимаемые при экспертизе мужской обуви
Требования к качеству
Контроль качества обуви проводится в два этапа:
1) проверка качества обуви по внешнему виду;
2) проверка физико-механических показателей качества обуви. Проверка качества обуви в торговле осуществляется выборочно в соответствии с ГОСТ 9289-78 «Обувь. Правила приемки»[10].
Комплекс механических нагрузок с одновременным действием пота, тепла, влаги, микроорганизмов, усилий сжатия и изгиба вызывает при носке следующие повреждения стелек: трещины, складки, закручивание краев, коробление, желобчатость - образование углублений в местах прошивки или пробивки гвоздями, усадка по площади и увеличение толщины, уменьшение прочности лицевого слоя, ломкость, потемнение окраски, повышенная жесткость, роговидность, вымывание (выщелачивание) дубителей и других водорастворимых веществ и отложение их между волокнами кожи, особенно в верхних слоях. Наиболее существенными повреждениями, вызываемыми, главным образом, действием пота, являются трещины и усадка по площади, т. к. они могут вызвать полное разрушение обуви, а остальные создают только неудобства для носки.
Дефицит натуральных кож и развитие производства различных синтетических материалов обусловило их применение при изготовлении обуви. В настоящее время процесс замены натуральных материалов на синтетические для отдельных деталей обуви принял необратимый характер.
Значимость для стельки гигиенических свойств несомненна. Сопоставление проверяемых материалов по паропоглощению, пароотдаче, воздухо- и паропроницаемости говорит о значительных преимуществах над искусственными материалами.
Вследствие того, что кожа значительно лучше взаимодействует с влагой, чем заменители, происходит увеличение ее теплопроводности во влажном состоянии, т. к. специфическая теплопроводность воды в 50 раз больше, чем у воздуха.
О прочностных свойствах материалов судят по трем показателям: прочность на разрыв, прочность на прорыв ниточным швом и прочность при надрыве. По этим трем показателям кожа в первоначальном состоянии превосходила все другие материалы. Во влажном состоянии происходит снижение названных показателей, но у кожи это происходит в меньшей степени, чем у заменителей. Показатель растяжимости для стельки очень важен, т. к. стелька в процессе ходьбы подвергается повторяющимся растяжениям при среднем напряжении 0,1 МПа. Все синтетические материалы при этой нагрузке имели меньшую растяжимость, максимальные их значения лишь приближаются к минимальным значениям кожи. Здесь нужно отметить, что тягучесть кожи сочетается с высокими прочностными свойствами[11].
Для выявления преимуществ и недостатков синтетических стелечных материалов был предпринят ряд исследований. Это, прежде всего, подробная работа Херфельда и Кенигфельда. Они сопоставили стелечную кожу растительно-синтетического метода дубления и ее 7 заменителей (лефа, тексон, квалитет 437 и 448, буледон ST 1252, бонтекс, артикель VK 3200 и ирон порон 134).
Сопоставление свойств происходило по следующим показателям: масса, толщина, изменение площади под действием воды и пота, прочность на разрыв, тягучесть, гибкость, отношение к воде, паропоглощение и пароотдача, воздухо- и паропроницаемость, теплопроводность. Сравнение массы кожаных стелек и стелек из искусственных материалов показало, что последние легче в среднем на 5,4-8%. Эту величину следует считать незначительной, если принять во внимание массу отдельной пары обуви 0,37-0,44 кг. Это увеличение массы практически не приведет к росту нагрузки на стопу носчика. Отношение к воде и поту определялось при одновременном действии трения. При этом установлено, что поверхность большинства искусственных материалов становится ворсистой, шероховатой, а кожа оставалась гладкой на протяжении всего испытания. Усадка под действием воды и пота была у всех материалов примерно одинаковой.