Прессование офактуренного лицевого кирпича из красножгущихся глин. Брак при прессовании сырца и меры борьбы с ним (стр. 2 из 3)

При выходе из отверстия воздух расширяется и увлекает за собой частицы ангобного шликера, которые вылетают в кольцевой зазор, образованный наружнсйг стенкой распылителя и внутренней стенкой головки форсунки. Величину этого зазора можно регулировать путем вращения головки форсунки. Так как все детали форсунки разъемные, ее удобно очищать и промывать после употребления. Форсунку для покрытия ангобным шликером тычковой поверхности изделия устанавливают под углом 45° на расстоянии около 40 см от верхнего ребра и направляют по диагонали псперечного сечения бруса.

Для покрытия верхней ложковой поверхности форсунку устанавливают под углом до 30° навстречу торцовой форсунки на расстоянии до 70 см от бруса.

Емкость для ангобного шликера располагают на высоте 3-4 м от поверхности бруса. Чтобы предотвратить оседание минеральной части шликера, его надо во время работы форсунок перемешивать механически или барботированием за счет сжатого воздуха от компрессора через трубку с отверстиями. Обе форсунки заключают в камеру, из которой излишний ангобный шликер стекает в сборник, а затем перекачивается снова в расходную емкость, предварительно пройдя через сито с отверстиями 0,25 мм, установленное над сборником.

Состав ангобного шликера подбирают из измельченных материалов с тонкостью помола, характеризующейся остатком на сите 10 000 отв/см²в пределах 3-5%. Эти материалы растворяют в воде и получают ангобный шликер плотностью 1,3-1,4 г/см³.

Для получения цветных ангоб, придающих лицевым поверхностям кирпича более глубокий тон того же цвета, что и масса кирпича, используют в качестве основного компонента глину того же состава, из которого вырабатывают кирпич.

Для получения светлых тонов вплоть до белого применяют в качестве основных компонентов ангоба светложгущиеся глины, каолин, кварцевый песок и стекло.

Добавлением в состав керамической массы для ангоб различных пигментов в виде окислов металлов - кобальта, хрома, марганца, а ' также искусственно приготовляемых цветных пигментов можно придавать различный цвет лицевым ангобированным поверхностям кирпича.

В табл.17 приведены некоторые составы и получаемый цвет ангобного слоя.

Для прочного сцепления ангобного слоя с основной массой кирпича необходимо, чтобы у них максимально совпадали величины воздушной и огневой усадок, а также коэффициент термического расширения Ст. р. После обжига должна быть обеспечена достаточная прочность ангобного слоя при отсутствии волосяных трещин,, вздутий, отколов и выцветов.

Для понижения температуры спекания ангоба в его состав вводят стекольный бой. В процессе обжига ангобный слой может спекаться, приобретая водопоглощение 1-4%, в то время как основной черепок может оставаться высокопористым. Желательно, чтобы температурный интервал спекания и плавления ангоба был в 2 - 2,5 раза больше, чем тот же показатель основной массы кирпича из-легкоплавких глин.

Состав для ангобов подготовляют сухим или мокрым способом. При сухом способе каждый из компонентов в сухом виде подверга - '-, ют помолу в шаровой или вибромельнице до требуемой тонкости-помола.В. соответствии с заданным составом дозируют компоненты и тщательно перемешивают их в сухом виде в периодически действующей паровой мельнице. Затем готовую шихту в этой же мельнице перемешивают с водой в течение 1-2 ч. Количество воды доводят до 35-40%, после чего готовую смесь сливают в емкость и: одновременно процеживают через сито с отверстиями 0,2 мм.

При мокром способе все сырьевые компоненты измельчают с водой. Более надежно ангобировать сухой, уже отсортированный кирпич, без трещин, с очищенными лицевыми поверхностями.

Во время ангобирования высушенного кирпича такие факторы,, как влажность бруса, различная воздушная усадка, изменяющаяся скорость выхода бруса и другие, не оказывают отрицательного воздействия на равномерность и надежность покрытия, и, следовательно, получается более сочный и яркий цвет лицевых поверхностей.

Расход ангобной массы в переводе на сухой материал с учетом потерь составляет примерно 0,6-0,8 кг на 1 м²ангобируемой по - / верхности, или около 10 кг на 1000 шт. кирпича.

Непременными предпосылками для получения ангобированного· кирпича является использование кирпича без трещин, правильной

ормы, без заусенцев и удовлетворяющего требованиям ГОСТа на лицевой кирпич по физико-механическим свойствам.

Кирпич, изготовляемый из глин, содержащих растворимые соли, выступающие на поверхность, не пригоден для ангобирования.

Офактуривание сухой минеральной крошкой заключается в том, что на поверхность глиняного бруса, выходящего из пресса, или на отрезанный сырец с помощью сжатого воздуха (торкретированием) наносят сухой зернистый материал.

Установка для торкретирования (рис.58) состоит из компрессора 13, ресивера 12 с манометром //, предохранительным клапаном 10, воздухопровода 9, резиновых шлангов 6, камеры торкретирования 7 с форсунками 1 и бункера 3 для крошки с дозатором 2.

Из бункера через отверстия· внизу крошка самотеком через дозатор 2 поступает по резиновым шлангам в форсунки /, по другим резиновым шлангам в форсунки подают под давлением 2,5 - 3,0 кгс/см²воздух.

Камера торкретирования 7 состоит из металлического защитного кожуха с отверстиями 8 для подачи и выхода глиняного бруса, для форсунок, отсоса поступающего с крошкой воздуха и удаления пыли. В низу камеры скапливается излишняя крошка, которая автоматически возвращается в одну из форсунок, соединенную резиновым шлангом с этой камерой.

Защитный кожух камеры торкретирования предохраняет рабочее место от разлетающейся крошки и предотвращает запыление помещения цеха. Пыль из камеры отсасывают вентилятором 4 через вытяжную трубу 5 за пределы цеха. На__ установке можно прессовать кирпич и без офактуривания крошкой.

В состав массы для торкретирования вводят крошку с зернами 3-5 мм и получают крупнозернистую грубошероховатую фактуру, при зернах 1-3 мм - среднезернистую шероховатость, а при зернах 0,3-1 мм - сравнительно гладкую поверхность со сплошным покрытием. После торкретирования при выходе бруса из камеры поверхность его дополнительно прокатывают роликами, установленными над глиняным брусом.

Расход материала на офактуривание 1000 шт. кирпича составляет с учетом отходов 50-60 кг.

В качестве минеральной крошки для офактуривания применяют в зависимости от архитектурных требований и условий обжига крупнозернистый кварцевый песок, отходы огнеупорного кирпича, фарфора и фаянса, различные топочные шлаки (отсев спекшихся фракций), некоторые естественные горные породы, отходы (легкоплавкие) стекольного производства, в частности светотехнического стекла. Минеральной крошкой офактуривают как вакуумированный, так и невакуумированный глиняный брус.

При обжиге изделий природным газом приемлемыми материалами для офактуривания являются отходы легкоплавкого стекла цветного и молочного цвета в сочетании с фарфоровой крошкой, плотных разновидностей песчаника и крошки из отходов огнеупорного кирпича.

Различные соотношения того или иного цвета стекла и фарфоровой или другой не оплавляющейся крошки позволяют получать красочную зернистую пестроцветную фактуру.

В табл.18 приведены применяемые составы фактурного слоя и получаемый цвет лицевых поверхностей кирпича при его обжиге природным газом.

Брак при прессовании сырца и мерыборьбы с ним

Из различных видов брака, наблюдающихся во время прессования сырца или выявляющихся в последующем, наиболее часто встречаются "драконов зуб", своеобразные трещины, S-образная трещина, брус неполного сечения (рис.59).

у "Драконов зуб" представляет собой разрывы на ребрах глиняного бруса; возникает при очень тощей глине, но главным образом в результате засорения углов мундштука, недостаточном орошении или малом угле наклона стенок мундштука. Этот дефект устраняют прочисткой и промывкой мундштука и подбором соответствующего угла наклона стенок мундштука.

Свилеобразные трещины вызываются винтовыми шнековыми лопастями пресса.

При вращении винтообразного шнека и проталкивании глины его лопастями в результате интенсивного трения происходит полировка слоев массы, повторяющих форму витков шнека.