Привод цепного конвейера (стр. 5 из 5)
Prа = (1 ·1 ·1,74 +0) ּ1,3 ּ1 = 2,3 кН.
Prв = (0,4 ·1· 0,79+ 1,6 ·1) ּ1,3 ּ1 = 2,49 кН.
Больше перегружена опора В.
Lh=
Долговечность подшипника обеспечена.
5.2 Расчёт подшипников промежуточного вала
5.2.1 Выбор типа подшипников
Роликовый конический однорядный 7204.
Сr=29,2кН; Сor=21кН; e=0,37, Y=1,6.
5.2.2 Расчёт подшипников качения
Rax=2,15кН; Ray=0,75кН => Ra=2,28кН
Rbx=1,31кН; Rby=0,27кН => Rb = 1,34кН.
Fra=Ra=2,28кН;
Frb=Rb=1,34кН.
SA=0,83·0,37·2,28=0,7кН
SB=0,83·0,37·1,34=0,41кН
SA< SB; FA< SВ- SА=>Fa2=SВ; Fa1=Fa2-Fa
Fa2=0,41кН; Fa1=0,41+0,26=0,67кН
Опора А:
Опора В:
Prа = (0,4 ·1 ·2,28 +1,6·1) ּ1,3 ּ1 = 3,3 кН.
Prв = (1 ·1· 1,34 + 0) ּ1,3 ּ1 = 1,74 кН.
Больше перегружена опора А.
Lh=
Долговечность подшипника обеспечена.
5.3 Расчёт подшипников тихоходного вала
5.3.1 Выбор типа подшипников
Шариковый радиальный однорядный 209.
Сr=33,2кН; Сor=18,6кН.
5.3.2 Расчёт подшипников качения
Rax=0,71кН; Ray=0,26кН => Ra=0,76кН
Rbx=1,85кН; Rby=0,67кН => Rb = 1,97кН.
Рр=(0,56·1·0,76+1,71·1,07)·1,3·1=2,93кН.
Lh=
Долговечность подшипников обеспечена.
6. Расчёт шпоночных соединений
6.1 Расчёт шпонки, установленной на быстроходном валу
Шпонка 8х7х60 ГОСТ 23360-78
Расчёт шпонки на смятие
σСМ =
≤ [σсм], (7.1)где σСМ – напряжение смятия, МПа;
Т – вращающий момент, Н ּм;
d – диаметр вала, м;
lp – рабочая длина шпонки, м;
k – глубина врезания шпонки в ступицу, м;
[ σСМ ] – допускаемое напряжение на смятие, [ σСМ ] =60 МПа.
Т=14,84Н·м; d=20мм; lp = 50мм; к=2,8мм.
σСМ =
< [σсм]=60МПа,6.2 Расчёт шпонки, установленной на тихоходном валу
Т=195,14Н·м; d=38мм; lp = 50мм; к=3,3мм.
σСМ =
< [σсм]=60МПа,Прочность обеспечена.
7. Подбор муфты
В практических расчетах дополнительное нагружение упругих элементов, вызванное радиальным смещением валов, удобнее учитывать при определении расчетного вращательного момента:
Т=Кр·Тк,
где Кр=1,1…1,3 – для муфт с пружинами сжатия и муфт со стальными стержнями.
Т=1,2·13,18=15,81кН·м
Выбираем муфту упругау втулочно-пальцевую МУВП 16-20-I.1-I.1 УЗ ГОСТ 21423-93
Она применяется для соединения соосных валов при передаче вращающего момента от 6,3 до 1600 Н·м и уменьшения динамических нагрузок.
Материал полумуфт – чугун СЧ-20, сталь 35 или 35П.
Материал пальцев – сталь 45.
Муфта допускает значительный осевой разбег до Δ=15мм, но относительно небольшое радиальное смещение e=0,3…0,5мм; угол перекоса валов α<1˚.
8. Выбор смазки передач и подшипников
Для смазывания передач и подшипников применяем картерную систему. Так как максимальная окружная скорость колёс не превышает 2,5 м/с, а максимальные контактные напряжения 850 МПа, следовательно по рекомендуемой кинематической вязкости (50 мм2/с) подбираем масло И-Г-С-46 ГОСТ 17479.4-87. В корпус редуктора заливают масло так, чтобы коническое колесо было погружено в масло на всю ширину венца. При таком способе колёса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.
Литература
1. Дунаев Л.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин.- 4 -е изд., перераб. и доп.-М.: Высшая школа, 1985.- 416 с.
2. Иванов М.Н. Детали. – 5-е изд., перераб. –М.: Высшая школа, 1991. -383с.: илл.
3. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для вузов. -3-е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1978. – 352с., ил.
4. Черемисинов В.И. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. – Киров: ВГСХА, 1998.- 163с.