Міністерство освіти і науки України
Запорізька державна інженерна академія
Кафедра металургійного обладнання
Звіт
практики на ВАТ «Запоріжсталь»
Тема: "Проект вузлів і механізмів зливковоза"
Звіт склав
Керівник
Запоріжжя ЗДІА 2010
Реферат
В звіті по практиці описано обладнання та технологічні процеси обтискного цеху.
В першому розділі описано історія розвитку заводу.
У другому розділі описано коротка характеристика підприємства.
У третьому розділі описано виробництво прокату.
В четвертому розділі розглянуто вантажопотоки обтискового цеху.
В п’ятому розділі технологічний процес.
У шостому детально розглянуто механічне устаткування обтискового цеху і його характеристика.
ВАЛ, ВАЛОК, КЛІТЬ, МАСТИЛО, НОЖІЦІ, РЕМОНТОПРИДАТНІСТЬ, ЗЛИВКОВОЗ, УПОР, РЕДУКТОР, СКАТ, ГІДРОЦИЛІНДР, СИЛЬФОН, ГОФРА, ШТОК, РОЛЬГАНГ.
ЗМІСТ
1. Історія розвитку заводу
2. Коротка характеристика підприємства
3. Виробництво прокату
4. Вантажопотоки обтискового цеху
5. Технологічний процес
6. Механічне устаткування обтискового цеху і його характеристика
6.1 Мостові кліщові колодцеві крани
6.2 Проліт нагрівальних колодязів
6.3 Зливковоз
6.4 Становий проліт
6.5 Рольганги
6.6. Маніпулятор
6.7 Кантувальник
6.8 Ножиці
6.9 Конвеєр для прибирання обрізків
6.10 Проліт складу слябів
6.11 Штабелюючі столи
7. "Вузькі місця" в цеху
Висновок
Список літератури
1. ІСТОРІЯ РОЗВИТКУ ЗАВОДУ
Будівництво "Запоріжсталі" було почате 22 січня 1931 року на підставі рішення Вищої ради народного господарства СРСР від 3 травня 1929 року.
Металургійний завод (пізніше "Запоріжсталь") почав діяти 16 листопада 1933г., коли на доменній печі № 1 була видана перша плавка чавуну.
У березні 1934г. була задута доменна піч №2 об'ємом 950м3.
21 вересня 1935г. пущена піч №1, а через 8 днів видала плавку пекти №2. До кінця 1935г. були пущені ще дві печі: №3 і №4. Всього за 5 років було введено 10 печей.
Першого квітня 1937г. був пущений стан слябінг. Такого агрегату у той час не мала жодна з європейських країн. До кінця року на стані прокатали 193452тисяч тонн метала. У 1938 році - 669,6 тисяч тонн, а в 1940году - вже 717 тисяч тонн.
1-го травня 1938г. була задута надпотужна доменна піч №3.
У квітні 1939г. вступив в лад цех холодного плющення.
Під час війни усі цехи були зруйновані. На схід країни було вивезено 12 тисяч вагонів демонтованого устаткування.
Січень 1944г. - початок відновних робіт. У серпні 1945г. до відновлення заводу приступив трест "Запорожстрой". У березні 1946г. почався монтаж стану "слябінг".
30 серпня 1947г. пущений безперервний стан гарячого плющення 1680. Пуск цеху холодного плющення відбувся 27 вересня 1947г.
11 квітня 1948г. видана перша плавка на мартенівській печі №1 (на той час працювало вже 6 печей).
Грудень 1950г. - довоєнний рівень виробництва перекритий в 1,6 разу по усьому металургійному циклу.
7-го серпня 1951г. починають працювати дві перші стрічки аглофабрики, 30 грудня 1951г. пуск цеху по випуску жерсті.
Червень 1952г. - пуск доменної печі №5, 1962г. - пуск цеху гнутих профілів.
Грудень 1963г. - пуск цеху холодного плющення №3.
За хорошу роботу в 9 п'ятирічці в березні 1971г. завод нагороджений орденом Жовтневої Революції.
У квітні 1972г. введений в експлуатацію 20-ти валковой стан для холодного плющення нержавіючої сталі.
У 1974г. у мартенівському цеху заводу була введена в експлуатацію перша на Україні двохванна піч, продуктивність якої в 2,5раза перевищувала продуктивність звичайної печі
У 2000 р. була завершена реконструкція і після багаторічної перерви введена в експлуатацію доменна піч № 3.
2. КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА ПІДПРИЄМСТВА
До складу металургійного виробництва входить агломераційний (6 агломашин), доменний (5 доменних печей), мартенівський (9 печей) цехи і цех підготовки сталерозливних складів. Прокатне виробництво має у своєму складі 4 прокатні цехи, призначених для виробництва гарячекатаної і холоднокатаної листової сталі, сталевої стрічки, білої жерсті і холодногнутих профілів. Загальна виробнича потужність по виробництву листової сталі - 3,5 млн т в рік. У агломераційному цеху комбінату робиться основний залізорудний агломерат. Практично усі процеси виробництва агломерату автоматизовані.
На п'яти доменних печах комбінат щорічно виплавляє 3,25 млн. чавуну високої якості для виробництва сталі, великогабаритного чавунного литва і товарного чавуну в чушках. Відмітною особливістю чавуну виробництва ВАТ "Запоріжсталь" є низький вміст в нім сірки і фосфору, завдяки чому він має широкий попит на світовому ринку.
У мартенівському цеху комбінату працює 9 печей місткістю 250-500 т із загальною виробничою потужністю 4,35 млн т стали в рік. Сталь робиться скрап-рудним процесом на рідкому чавуні. Мартенівські печі опалюються природним газом. Для інтенсифікації виплавки стали на усіх печах використовується кисень. Сталь продувається аргоном. Сталь, що виплавляється, - маловуглецева і середньовуглецева конструкційна і звичайної якості, низьколегована - розливається в зливки масою до 20 т, використовувані для виробництва листового прокату.
На обтисковому стані слябінг "1150" прокатуються зливки на сляби завтовшки 100-200 мм, шириною 850-1500 мм, завдовжки 1800-4800 мм. Сляби призначені для перекату на лист, в гарячому стані передаються на широкосмуговий стан гарячого плющення.
Цех гарячого плющення тонкого листа оснащений агрегатами для забезпечення постачання прокату - шириною від 850 до 1500 мм. Безперервний тонколистовий стан гарячого плющення "1680" виробничою потужністю 3,5 млн т в рік робить смуги завтовшки 2,0-8,0 мм, шириною 1000-1500 мм, масою рулону до 16 т. На трьох агрегатах робиться більше 500 сортових (куточки, швелери) і спеціальних фасонних профілерозмірів гнутих профілів з вуглецевої, низьколегованої і нержавіючої сталі з товщиною стінки від 1,0 до 8,0 мм і з шириною розгортки профілю до 1450 мм.
У цеху холодного плющення № 1 на безперервному стані "1680", двох реверсивних станах "1680" і "1200", двадцятивалковому стані "1700" і двох безперервних вузько смугових четирьохклітьєвих станах "450" і "650" робиться холоднокатаний лист, смуги і стрічки з вуглецевої, низьколегованої, легованої і нержавіючої сталі. Цех оснащений засобами для дресирування, поперечного і подовжнього різання, що забезпечують постачання холоднокатаного прокату завтовшки від 0,2 до 2,0 мм, шириною від 10 до 1500 мм і завдовжки листа до 4000 мм, а також рулонів масою до 14 т.
Цех холодного плющення № 3 має в розпорядженні унікальний стан "2800" для виробництва великогабаритного холоднокатаного листа завтовшки 1,5-5,5 мм, шириною 1000-2300 мм і завдовжки до 4500 мм з вуглецевих, легованих і нержавіючих сталей. У складі цеху діє спеціалізоване відділення по виробництву шліфованих і полірованих листів і смуг в рулонах з нержавіючої сталі.
Надалі на комбінаті намічено без зупинки виробництва побудувати і ввести в роботу сучасний конверторний цех з безперервним розливанням.
3. ВИРОБНИЦТВО ПРОКАТУ
Основою високої продуктивності в роботі ланцюжка мартен - слябінг - ТЛЦ являється чітке дотримання графіку "ширина - марка стали - час". Безумовне виконання цієї вимоги усіма цехами безперервного ланцюжка забезпечує максимально можливу температуру вступу металу на колодязі цеху слябінг і методичні печі безперервного тонколистового стану, відповідно високу продуктивність нагрівальних пристроїв і прокатних станів, зниження витрати палива, суворе дотримання технології "плющення по ширині" на безперервному тонколистовому стані, кількість листового прокату, що забезпечує. У існуючих умовах діапазон ширини листа прокатуваного на безперервному тонколистовому стані "1680" від 710 до 1500мм. Портфель замовлень, виданих Главметаллосбитом, містить 70 - 80 ширини. Необхідно відмітити, що Главметаллосбитом не укрупнюються близькі по ширині замовлення (906 і 908мм; 1025 і 1020мм), через що на перебудови ТЛЦ щодоби втрачається 300 - 500 т. листового прокату. Такий діапазон ширини вимагає відповідного діапазону розмірів зливків. Нині в роботі знаходяться наступні типи зливків, які приведені в таблиці 3.1.
Будується щодекадне планування роботи безперервного ланцюжка мартен - слябінг - ТЛЦ і робота кожного цеху, окремо починаючи від підготовки складів з виливницями відповідних типів (ширини) і кінчаючи посадкою в печі тонколистового стану слябів відповідної ширини не лише в розрізі доби, але і головне в розрізі зміни.
Таблиця 3.1-Типи злитків
| Тип изл. | Переріз зливка (більше), мм | Виливниця | Зливки КП і ПС | Зливки СП | Прокатувана ширина, мм | |||
| Висота, мм | Вага, т | Висота, мм | Вага,т | Висота, мм | Вага,т | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 13 | 640*1480 | 2200 | 15,0 | 2000 | 12,5 | 2900 | 16,6 | 1420 – 1300 |
| 14 | 640*1600 | 2200 | 16,1 | 2000 | 14,3 | 2900 | 17,8 | 1520 – 1430 |
| 15 | 780*1000 | 2400 | 15,1 | 2200 | 11,2 | 3100 | 14,8 | 940 – 730 |
| 16 | 780*1170 | 2400 | 18,1 | 2200 | 13,2 | 3100 | 17,6 | 1110 – 950 |
| 17 | 780*1330 | 2400 | 20,5 | 2200 | 15,1 | 3100 | 19,9 | 1270 – 1120 |
| 18 | 780*1500 | 2400 | 21,2 | 2200 | 16,9 | - | - | 1520 – 1430 |
Примітка: висота зливків спокійних марок сталей загальна (кюммель + тіло зливка + прибуток), мм.
Місячний портфель замовлень листового прокату розбивається по ширині і маркам сталей на декади. Виробничий відділ заводу контролює завантаження замовлень по ширині і маркам сталей, і, знаючи об'єм загрузки в тій або іншій ширині листа, плануємо щодобову роботу цехів мартенівського, слябінгу, тонколистового на необхідній ширині виливниць (зливків). У існуючих умовах при нормальній організації роботи планується по добі впродовж декади наступна виплавка стали по типах виливниць і відповідно прокат слябів і листа по ширині таблиця 3.2.