Проект машины для производства макарон (стр. 16 из 17)
Коэффициент загрузки оборудования:
(134) 
Полностью загружен макаронный пресс и наименее загружены шнековый питатель и винтовой конвейер.
Коэффициент непрерывности процесса:
(135)где
- количество операций; 
((223-60,18)+(223-120,39)+(223-15,05)+(223-15,05)+(223-40,14)+(223-30,11)+ +(223-30,12)+(223-60,25)+(223-60,26)+(223-120,53)+(223-223)+(223-215,43)+(223-201,1)+(223-54,86)+(223-60,36)+(223-67,07))/223∙16=0,45Отклонение продолжительности обработки от ритма поточной линии составляет 45%.
Коэффициент согласованности:
, (136)где
- показывает насколько согласована приведенная производительность каждой машины с ведущей. 
((0,99695/0,268623) + (0,498375/0,268623) + (3,9868/0,268623) + (3,9866/0,268623) + (1,494675/0,268623) + (1,9924/0,268623) + (1,9919/0,268623) + (0,9959/0,268623) + (0,9957/0,268623) + (0,4978/0,268623) + (0,268623/0,268623) + (0,27851/0,268623) + (0,298365/0,268623) + (1,09373/0,268623) + (0,9941/0,268623) + (0,8946/0,268623))/16=1,91,9-1,0=0,9
Вывод: Поскольку коэффициенты согласованности с ведущем оборудованием имеют значения меньше единицы – значит в потоке отсутствуют узкие места. Организация планово предупредительного ремонта
Система планово предупредительного ремонта предполагает чередование различных видов ремонтов через определенный промежуток времени, в рамках ремонтного цикла. Ремонтный цикл проектируемой линий – 2 года.
Структура ремонтного цикла:
К – О – О – Т – О – О – Т – О – О – К
Выглядит таким образом:
n0 = 6 – количество осмотров;
nТ = 2 – количество текущих ремонтов;
nК = 1 – количество капитальных ремонтов.
Рассчитаем трудоемкость выполнения всех видов ремонтов за один ремонтный цикл.
, (137)где R= 4 – показатель ремонтосложности каждого оборудования;
С = 20 – количество машин;
= 0,6 – трудоемкость осмотра, чел.∙час; 
= 13,5 – трудоемкость текущего ремонта, чел.∙час; 
= 45 – трудоемкость капитального ремонта, чел.∙час;
чел.∙час.Численность ремонтных рабочих:
,где НВ – планированное выполнение норм;
ФВ – годовой фонд времени,
ФВ=279∙3∙8=6696 ч. – годовой фонд рабочего времени.
чел., т.е 1 человек.Научная организация труда
Карта НОТ на рабочем месте приведена в таблице 13.
Таблица 13 - Научная организация труда на рабочем месте.
| Наименование показателей | Проект НОТ |
| 1 | 2 |
| 1.Условия труда:нормальные;тяжелые и вредные;особо тяжелые и особо вредные. | нормальные |
| 2. Основные данные о условиях труда:освещенность (в люксах);- шум (в децибелах);- температура (в 0С);- влажность воздуха (в%) | - 200- 90- 22-23- 40-60 |
| 3.Загрязненность воздуха:Мучная пыль (в мг/м3) | - 4 |
| 4.Вибрация (Гц) | 200 |
| 5.Загроможденность проходов | Проходы должны быть загромождены минимально, для обеспечения свободного перемещения персонала, а также для обеспечения оперативной эвакуации персонала при возникновении чрезвычайных ситуаций. |
| 6.Спецодежда. | Работник должен быть обеспечен чистым комплектом спец.одежды (брюки, рубашка, шапочка) |
| 7.Окраска оборудования. | Оборудование должно быть окрашено в спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу. Допускается не окрашивать оборудование из нержавеющей стали. |
| 8.Окраска помещения. | Помещение должно быть окрашено в мягкие, спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу |
| 9.Окраска приборов. | Приборы должны быть окрашены в цвета, отличные от цвета оборудования, чтобы их можно было легко найти. |
| 10.Средства связи. | Должен быть телефон для связи с руководством завода и экстренной службой. |
| 11.Контрольно-регулирующие приборы. | Контрольно-регулирующие приборы необходимо обслуживать в соответствии с паспортом, при возникновении неполадок необходимо обратиться в ремонтную службу. |
5.3 Расчет экономической эффективности внедрения линии по производству короткорезанных макаронных изделий малой производительности
Расчет объема производства короткорезанных макаронных изделий за год:
т.Расчет капитальных затрат:
1) Капитальные затраты, связанные с приобретением оборудования (Кп):
1. Стоимость оборудования линии – 3500000 рублей.
2. Затраты на доставку (2% от стоимости оборудования) – 70000 рублей.
3. Стоимость запчастей (2% от стоимости линии) – 70000 рублей.
4. Расходы на комплектацию (0,7% от стоимости линии) – 24500 рублей.
5. Заготовительно-складские работы (1,2% от стоимости линии) – 42000 рублей.
6. Затраты по таре и упаковке (2% от стоимости линии) – 70000 рублей.
Итого: Кп=3776500 рублей
2) Капитальные затраты на монтаж оборудования (3% от стоимости линии) (Км) – 105000 рублей.
3) Итого капитальные затраты: К=КП+КМ=3776500+105000=3881500 рублей.
Расчет себестоимости производства короткорезанных макаронных изделий:
1) Затраты на сырье:
Стоимость муки 10400 рублей за 1 тонну; 10400 руб.∙1674=17409600 руб. – затраты на муку на весь год.
Стоимость воды 19,2 рублей за 1 м3; 19,2 руб.∙262,83 = 5046,34 руб. - затраты на воду на весь год.
Стоимость сырья на весь год: 17409600 руб.+5046,34 руб.=17414646,34 руб.
2) Затраты на заработную плату работников: 3∙8∙279∙43=287828 руб.
3) Отчисление ЕСН: 287828∙0,26=74861,28 руб.
4) Затраты на электроэнергию:
,где
- мощность линии, кВт; 
кВт; 
- плановое время работы, дней; 
дней; 
– тарифная ставка руб. за 1 кВт∙ч; 
руб. за 1 кВт∙ч; 
руб.5)Затраты на тепловую энергию:
1,8 т/час=1,8·24=43,2 т/сутки; 43,2∙279=12052,8; 12052,8∙103=12052800 кг/сезон; 12052800∙2300=2,77∙1010 кДж/год; 2,77∙1010/30000=1524679,2 руб.
6) Затраты на амортизацию оборудования линии (12% от стоимости линии) – 420000 руб.
7)Затраты на ремонт оборудования линии (8% от стоимости оборудования линии) – 280000 руб.
8) Прочие затраты (10 % от стоимости предыдущих затрат) – 2060967,7 руб.
Итого:
22670644,52/1674=13542,8 руб. за 1 тонну муки.
Прибыль от производства короткорезанных макаронных изделий:
, П = (17600-13542,8)∙1674 = 679152,8 руб.Срок окупаемости:
, Т = 3881500/679152,8 = 0,6 год.Выводы
Разработанный макаронный пресс предназначен для линии по производству короткорезанных макаронных изделий производительностью 90 кг/час, по своим конструктивно-технологическим возможностям превосходит другие пресса:
- по качеству замеса макаронного теста – процесс происходит более интенсивно, в результате повышается качество продукции по показателям плотности и однородности,
- габаритным размерам – идеально подходит для цеха малого производства.