Проект модернизации цеха производства мармелада с разработкой фасовочного оборудования предприятия ОАО "Кезский пищекомбинат "Север (стр. 3 из 8)
2.2.5 Формование и выстойка батонов
Для формования батонов используют трубчатые аппараты либо желобообразные формы, смонтированные на столах и оборудованные водяным охлаждением. Продолжительность процесса студнеобразования желейной массы в желобообразных формах 30-40 минут зависит от температуры охлаждающей воды и воздуха помещения. По окончании процесса студнеобразования батоны вручную выбирают из форм, укладывают плоской стороной на деревянные лотки и направляют на выстойку в сушильную камеру № 1, продолжительность которой составляет от 24 до 48 часов. В процессе выстойки на поверхности батона образуется кристаллическая корочка, обеспечивающая впоследствии хорошее склеивание батона с корочкой.
2.2.6 Завертка батонов в корочку и выстойка их
Завертку батонов в корочку осуществляют ручным способом. Батоны накладывают выпуклой стороной на предварительно нарезанные ленты двухслойной корочки. Ширина ленты должна соответствовать длине батона 37 ± 1 мм. Свободный край корочки приподнимают и перевертывают вместе с батоном, прижимая корочку к батону. Затем корочку обрезают ножом вровень со вторым краем батона. Наружную поверхность батона обсыпают сахаром-песком и укладывают батоны на лотки, которые устанавливают на стеллажи. Батоны выдерживают в помещении цеха в течение 8-12 часов и затем направляют на резку.
2.2.7 Резка батонов и обсыпка долек сахаром-песком
Резку батонов осуществляют механизированным способом на резальной машине, работающей в комплекте с формующим агрегатом.
Машина имеет обрезиненный барабан с направляющими роликами. В результате пульсирующего вращения последних обеспечивается подача батонов на шаг, равный ширине отрезаемой дольки (3-5 мм).
Процесс резки осуществляется на поверхности обрезиненного барабана ножом с возвратно-поступательным движением.
Предварительно нарезанные и обсыпанные сахаром-песком дольки вибрирующим устройством раскладываются на лотки, затем лотки складываются стеллажи и направляются в сушильную камеру № 2.
Так же резка осуществляется и вручную. При ручной резке батоны укладывают на доски рядышком и разрезают одновременно 5-6 батонов.
Нарезанные дольки обсыпают сахаром-песком и раскладывают на решета. Последние устанавливают на стеллажные тележки и направляют в сушильную камеру № 2.
2.2.8 Сушка и охлаждение долек
Сушка долек осуществляют в камерных сушилках при температуре 40 ± 5 0С в течение 8-10 часов.
Высушенные дольки охлаждают в помещении цеха в течение 2-4 часов и направляют на фасовку.
2.2.9 Фасовка, маркировка, транспортирование и хранение
Фасовку производят на аппарате РТ-УМ-24. Маркировку наносят на правый верхний угол коробки вручную. Готовый мармелад в коробках на специальных тележках перевозят на склад готовой продукции. Мармелад должен хранится не более 3-х месяцев.
2.3 Методы и средства контроля технологического процесса и полуфабрикатов
Методы и средства контроля технологического процесса и полуфабрикатов представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Методы и средства контроля технологического процесса и полуфабрикатов
| Объект контроля | Место контроля | Периодичность контроля | Контролируемый параметр | Предельное значение параметра | Метод и средство контроля |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Агаро-сахаро-паточный сироп | Диссутор, варочный котел | Каждая загрузка | Содержание сухих веществ | (62 ± 4) % | По ГОСТ 5900-73 |
| Уваренный агаро-сахаро-паточный сироп | Приемная емкость, варочный котел | 10-12 раз в смену | Содержание сухих веществ | (75 ± 1) % | По ГОСТ 5900-73 |
| Пар | На входе в варочный аппарат | Постоянно | Давление | Не более 0,4 Па | Манометр со шкалой (0-0,6) МПаили(0-6) кгс/см2 |
| Мармеладная масса для взбивного слоя корочки | Сбивальная машина | Каждая загрузка | Содержание сухих веществТемпература | (73 ± 0,5) %(47,5 ± 2,5) 0С | По ГОСТ 5900-73Термометр по ГОСТ 27544-87Шкала (0-100) 0СЦена деления 0,5 0С |
| Мармеладная масса для желейного слоя корочки | Темперирующая машина | Каждая загрузка | Содержание сухих веществТемпература | (75 ± 1) %(67,5 ± 2,5) 0С | По ГОСТ 5900-73Термометр по ГОСТ 27544-87Шкала (0-100) 0СЦена деления 0,5 0С |
| Мармеладная масса для батонов | Темперирующая машина | Каждая загрузка | Содержание сухих веществТемпература | (77,5 ± 0,5) %(57,5 ± 2,5) 0С | По ГОСТ 5900-73Термометр по ГОСТ 27544-87Шкала (0-100) 0СЦена деления 0,5 0С |
| Воздух | Сушильная камера | Постоянно | Температура | (42,5 ± 2,5) 0С | Автоматический прибор контроля температуры, шкала (0-50) 0СКласс точности 1,5 |
2.4 Продуктовый расчет
Продуктовый расчет рассмотрим на примере мармелада «дольки». В смену выработка мармелада «дольки» составляет 4800 кг. Требуется рассчитать сырье на варку батонов и варку корочки.
Мармеладный цех работает в две смены по 12 часов каждая. Для каждой смены дается определенный план варки мармелада для батонов и для корочки.
Примерный план одной смены для варки батонов состоит из 12 варок, каждая из которых по 126 кг, т.е. отсюда следует, что план на смену составляет 1512 кг.
Примерный план одной смены для варки корочки состоит из 10 варок, каждая из которых по 50 кг, т.е. отсюда следует, что план на смену составляет 500 кг.
Рецептура мармелада «дольки» согласно ТУ 51934-2002 приведена в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Рецептура мармелада «дольки» (ТУ 51934-2002)
| Сырье | Рецептура, кг | Количество сырья в сутки, кг |
| Батоны | ||
| Сахар-песок | 62,8 | 753,6 |
| Агар | 1,85 | 22,2 |
| Цитрат | 0,31 | 3,72 |
| Вода | 41 | 492 |
| Лимонная кислота | 0,21 | 2,52 |
| Патока | 19,8 | 237,6 |
| Возвратные отходы | 22,5 | 270 |
| Корочка | ||
| Сахар-песок | 24,4 | 244 |
| Агар | 0,51 | 5,1 |
| Вода | 16,5 | 165 |
| Патока | 16,4 | 154 |
| Белок | 0,046 | 0,46 |
При варке батонов добавляются возвратные отходы, состоящие из долек 18 кг и корочки 4,5 кг. Корочки кладут в меньшем количестве, так как в ней присутствует белок, который при варке может вскипеть.
3.1 Анализ работы фасовочного автомата марки РТ-УМ-24
Автомат фасовочный в настоящее время имеется на каждом пищевом предприятии. При производстве мармеладных и других кондитерских изделий автомат имеет большое значение, т.к. бестарные продукты пользуются много меньшим спросом, нежели в таре, а так же легче транспортируется и реализовывается.
При работе фасовочного автомата сталкиваются со следующей основной проблемой: некачественная сварка и проварка поперечного и продольного шва; нет выбраковочного устройства, выбраковка осуществляется вручную.
3.2 Расчет ленточного транспортера
3.2.1 Определение исходных данных для расчета конвейера
Исходными данными для разработки ленточного транспортера являются: производительность- П, скорость ленты- υ, длина транспортера- L.
Производительность транспортера должна быть
Птр≥ Пф, (3.1)
где Птр- производительность транспортера, пак./мин;
Пф- производительность фасовочного станка, пак./мин.
Производительность фасующего станка Пф=22 пак./мин, примем Птр=22 пак./мин.
Определим длину транспортера. Расстояние от скатывающего устройства до транспортера коробок составляет 1750 мм. Примем длину транспортера с учетом щитков, которые исключают возможность падения пакета с ленты и с учетом, что другой конец транспортера будет находится над транспортером коробок, равным L=2150 мм.
Скорость ленты рассчитаем по формуле
υ=Птр* Lр, (3.2)
где Птр- производительность транспортера, пак./с;
Lр- рабочая длина транспортера (расстояние от скатывающего устройства до транспортера коробок), м.
υ=0,366 *1,75 =0,64 м/с.
3.2.2 Определение параметров ленты
Ширину ленты при транспортировании штучных грузов выбираем исходя из максимальных геометрических размеров пакета: для дозы 0,300 кг - 19*18,5. Ближайшее стандартное значение ширины ленты В = 300 мм. Лента должна иметь высокую прочность и гибкость в продольном и поперечном направлениях, малую гигроскопичность, хорошую сопротивляемость знакопеременным нагрузкам при многократных перегибах на барабанах и роликоопорах, высокую износостойкость на истирание об опорные устройства.
 |
 |
Прорезиненная лента имеет тяговый каркас А (рисунок 3.1) покрытый со всех сторон эластичным заполнителем Б.
 |
Рисунок 3.1 – Ленты конвейера
Тяговый каркас воспринимает растягивающие усилия в ленте, а заполнитель предохраняет каркас от воздействия влаги и механических повреждений. По типу тягового каркаса различают резинотканевую и резинотросовую ленты.
Тканевые прокладки изготавливают из капрона, онида, нейлона, лавсана и других материалов, обладающих высокой прочностью. Лента с двухсторонней резиновой обкладкой с прочностью ткани по основе Кр=65 Н/мм имеет 3 тканевые прокладки. Массу 1 м ленты qл определяют по формуле