Vвн=0,02м3
Объем ресивера: Vрес=1,65м3
Объем воздуха во внутренней полости фильтровального пакета:
V=Vвн∙n+Vрес.,
где п=34- число фильтровальных листов:
V=0.02∙34+1.65=2.33м3
Объем воздуха, находящийся во внутренней полости пакета, приведенный к условиям всасывания:
Vв=
,где Pа=1кг с/см2- барометрическое давление
Pв=0,7кг с/см2- разрежение на вакуум-насосе
Vв=
При времени создания вакуума в полости пакета τ=12с потребная производительность вакуум-насоса:
Qн=
Подбираем насос для перекачивания суспензии из закрытой емкости в аппарат, работающий под избыточным давлением 0.1 МПа. Расход суспензии
. Геометрическая высота подъема 12 м. Длина трубопровода на линии всасывания 7 м, на линии нагнетания 25 м. На линии нагнетания имеются 6 отводов под углом с радиусом поворота равным 6 диаметрам трубы, и 2 нормальных вентиля. На всасывающем участке трубопровода установлен 1 прямоточный вентиль, имеются 3 отвода под углом с радиусом поворота равным 6 диаметрам трубы.1. Выбор трубопровода.
Для всасывающего и нагнетательного трубопровода примем одинаковую скорость течения воды, равную 1,2 м/с. Тогда диаметр найдем по формуле [(6) стр.13]:
где Q – объемный расход;
W – скорость суспензии в трубе.
Из стандартного ряда диаметров трубопроводов принимаем d=76 мм.
Примем, что трубопровод стальной, коррозия незначительна.
2. Определение потерь на трение и местное сопротивление. Находим критерий Рейнольдса [(6) стр. 13]:
Re > 10000 т.е. режим турбулентный. Абсолютную шероховатость трубопровода примем
= м. Тогда:Далее получим:
Re > 560 1/е
Таким образом в трубопроводе имеет место смешанное трение, и расчет λ следует проводить по формуле:
Определим сумму коэффициентов местных сопротивлений отдельно для всасывающей и нагнетательной линии.
Для всасывающей линии:
1. вход в трубу ( принимаем с острыми краями ): ε
= 0,52. прямоточный вентиль: для d = 0.076 мм ε = 0,6. Умножая на поправочный коэффициент k = 0,925, получаем ε
= 0,563. плавный отвод круглого сечения: ε = А*В. Коэффициент А зависит от угла
, на который изменяется направление потока в отводе. При угле А=1. Коэффициент В зависит от отношения радиуса поворота трубы к внутреннему диаметру. При радиусе поворота равным 6 диаметрам трубы В = 0,09.ε
= 1*0,09=0,09Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:
Потерянный напор во всасывающей линии находим по формуле [(6) стр.13]:
Для нагнетательной линии:
1. отводы под углом
: ε = 0,092. нормальный вентиль: для d=0.076 м ε
=3,983. выход из трубы: ε
=1Сумма коэффициентов местных сопротивлений в нагнетательной линии:
Потерянный напор в нагнетательной линии [(6) стр.13]:
Общие потери напора [(6) стр.14]:
3. Выбор насоса.
Находим напор насоса по формуле:
где
- давление в аппарате, из которого перекачивается суспензия; - давление в аппарате, в который подается суспензия; - геометрическая высота подъема суспензии.Подобный напор при заданной производительности обеспечивается насосами[(6) табл.1.2, стр14] Учитывая, что центробежные насосы широко распространены в промышленности ввиду достаточно высокого к.п.д., компактности и удобства комбинирования с электродвигателями, выбираем для последующего рассмотрения именно эти насосы.
Полезную мощность насоса определим по формуле:
Принимаем
и ( для центробежного насоса ) мощность на валу двигателя найдем по формуле:По табл. [(6) табл.1.2, стр14] устанавливаем, что заданным подаче и напору больше всего соответствует центробежный насос ТХ20/18, для которого в оптимальных условиях работы
, , . Насос обеспечен электродвигателем АО2-31-2, номинальной мощностью , , частота вращения вала .4.10. Изготовление отдельных деталей оборудования
Технологический процесс изготовления блока крана.
Блок натяжения каната изготовляется литьем, из чугуна СЧ-15.
Характеристики и назначение сплава: жидкотекучесть, стойкость против усадочных трещин и герметичность хорошие: жаропрочность удовлетворительная, коррозионная стойкость средняя, коэффициент усадки небольшой, применяется для лития шкивов, поршней, блоков.
Блок при работе со скоростью свыше 5 м/с должен быть сбалансирован.
Около 80% отливок получают литьем в металлические формы. Очищают отливку на гидропескоструйных установках. В зависимости от состава сплава отливки проходят термическую обработку по определенным режимам.
После отливки и извлечения заготовки из формы ее очищают от наплывов.
Заготовку затем зажимают в трех кулачковый патрон токарного станка и сверлят отверстие для посадки на вал. После этого отверстие развертывают под более точный размер разверткой.
Отверстие является базой заготовки.
Изготавливается специальная оправка для посадки заготовки и обработки заготовки на токарном станке. После закрепления оправки с заготовкой на токарном станке производится резка канавки под стальной канат. Обрабатываются торцевые поверхности, подрезаются торцы ступицы шкива.
После всех вышеизложенных операций блок можно устанавливать на вал.
4.11. Ремонт оборудования
В соответствии с особенностями повреждений и износа основных частей оборудования, а также трудоёмкостью ремонтных работ на предприятиях химического комплекса, как правило, осуществляется проведение следующих видов ремонта:
- текущий (Т)
- капитальный (К).
Текущий ремонт (Т) – ремонт, выполняемый с целью обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении его отдельных составных частей.
Ремонты могут быть подразделены на: первый текущий (Т1), второй (Т2), третий (Т3). Перечень работ подлежащих выполнению при текущем ремонте, должен быть определен в ремонтной документации технологического цеха.