Для заквашування і сквашування ряжанки підбираємо резервуар для виробництва кисломолочних нопоїв – апарат Я1-ОСВ-4. Робочою місткістю 4000 л. Підбираємо одну одиницю обладнання.
Для перекачування заквашеного молока підбираємо гвинтовий електронасосний агрегат, марки П8-ОНВ-2, потужністю 3000 л/год. Підбираємо одну одиницю обладнання.
Для резервування готової продукції підбираємо резервуар марки В2-ОМГ-4. Робочою місткістю 4000 л. Підбираємо одну одиницю обладнання.
Для фасування готового продукту підбираємо фасувальний автомат для розливу в поліетиленові пакети по 0,5 л марки ТФ-РПП. Продуктивністю до 3000 пакетів/год.
Дані по підбору обладнання зводимо в таблицю 2.3.1
Таблиця 2.3
Дані по підбору обладнання для виробництва ряжанки
| Найменування обладнання | Кількість, шт | Продуктивність, л/год | Марка обладнання |
| Насос відцентровий самовсмоктуючий | 5 | - | Е8-36 3ц3,5-10 |
| Ємність для нормалізації | 2 | 4000 | В2-ОМГ – 4,0 |
| Рівняльний бачок | 1 | А1-ОКЛ-3 | |
| Пластинчасто – пастеризаційно – охолоджувальна установка | 1 | 5000 | А1 – ОПК – 5 |
| Гомогенізатор | 1 | 5000 | А1- ОГМ – 5 |
| Ємність для витримки молока | 1 | 6300 | В2-ОМВ-6,3М |
| Охолоджувач | 1 | 3000 | А1-ООЛ-3 |
| Ємність для сквашування | 4000 | Я1 - ОСВ - 4 | |
| Гвинтовий електронасосний агрегат | 1 | 3000 | П8 – ОНВ -2 |
| Фасувальний автомат для розливу в поліетиленові пакети 0,5 л | 1 | 3000 | ТФ-РПП |
1.7 Розрахунок площі цеху для виробництва продукту
Існує три способи розрахунку площі цеху:
· по типовій нормі потужності підприємства (у м²)
· по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефіцієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (у м²);
· спосіб моделювання обладнання у приміщеннях.
Відповідно з діючими будівничими нормами і правилами (СНИП) площі виробничих будівель поділяють на наступні категорії:
- робочу площу – приміщення основного виробничого призначення, такі як цехи, лабораторія, термостатні камери та камери для охолодження продуктів, заквасочні приміщення, камери дозрівання сирів та інші виробничі приміщення.
- підсобні та складські приміщення – бойлерні, вентиляційні та трансформаторні, компресорні, ремонтно – механічні майстерні, експедиції, склади тари, припасів, готової продукції.
- допоміжні приміщення – побутові площі заводоуправління, приміщення громадських організацій.
Приміщення виробничого корпуса розташовуються так, щоб найбільшою мірою сприяти правильній організації технологічного процесу.
При компонуванні приміщення головною умовою є дотримання безперервного руху сировини, напівфабрикатів та готової продукції.
Виробничі приміщення повинні відповідати гігієнічним вимогам, мати між собою технологічний зв'язок і розташовуватись за ходом технологічного процесу, не допускається перехрещення потоків сировини та готової продукції, чистого та використаного посуду.
Для розрахунку приміщень основного виробництва використовують спосіб розрахунку по питомій площі цеху (у м²) на одиницю потужності цеху.
Питомі норми площ залежать від типу підприємства, його потужності. Їх знаходимо з довідкових матеріалів.
Приймальне відділення при обсязі переробки молока до 5 т/за зміну має питому норму площі – 9,6 м/т.
Площа цеху по виробництву цільномолочної продукції при потужності цеху до 5 т/зміну має питому норму площі – 87 м²/т.
Визначаємо площу цеху по виробництву кисломолочних продуктів за формулою 2.7.3
F = 5 · 87 = 435 м² (2.7.5)
435 : 36 = 12 будівельних квадратів.
2 Заходи безпеки функціонування технології
Згідно законодавства "Про охорону праці", а також "Кодекс законів про охорону праці" на підприємстві повинні бути створені умови праці, які б здійснювати б захист робітників від травматизму і шкоди їх здоров'ю з боку різних небезпечних факторів.
На підприємстві управління охороною праці здійснює голова правління, а в підрозділах - начальники цехів, майстер. На заводі в службі охорони праці, яка забезпечує контроль відповідного стану праці та безпеки на підприємстві, проводить заходи з охорони праці і контролює проведення відповідних інструктажів.
Первинний, повторний, позаплановий та цільовий інструктаж проводить керівник робіт, начальник виробництва, цеху, дільниці, майстер. У процесі стажування працівник повинен:
- поповнити знання щодо правил безпечної експлуатації;
- технологічного обладнання, технологічних інструкцій з охорони праці;
- оволодіти навичками орієнтування у виробничих ситуаціях при нормальних і аварійних умовах праці;
- засвоїти в конкретних умовах технологічні процеси і обладнання та методи безаварійного керування ними з метою забезпечення вимог охорони праці.
Інженер з охорони праці разом з головою правління, головним інженером, начальниками цехів, інженерно-технічними робітниками – відповідають за охорону праці, розробляють план заходів по забезпеченню безпечних умов праці. На заплановані заходи охорони праці на підприємстві виділені кошти в об'ємі 1% від об'єму основних фондів.
Якщо працівники недотримують вимог охорони праці, комісія на чолі з головним інженером з охорони праці може винести догану чи звільнити з роботи. Чи навпаки видати премію чи заохочення за певні досягнення і за активну участь в різних заходах.
Оточуюче повітря є найважливішим фактором забезпечення життя людини. Отруйні речовини на харчовому підприємстві потрапляють у повітрі у вигляді пилу. Газу або пари і дають негативно на організм людини.
На теперішній час на міжнародному рівні найефективнішим способом контролю якості і безпеки у виробництві харчових продуктів визнана система аналізу небезпечних факторів ("ризиків") за критичними контрольними точками — Hazard Analysis Critical Control Poinl (HACCP). Основні вимоги щодо застосування системи НАССР викладені в гармонізованому до міжнародних вимог національному стандарті – ДСТУ ІСО 22000.Система НАССР займає провідне місце у світовому індустріальному виробництві харчових продуктів. Міжнародні організації International Coral mission of Microbiological Specifications for Food (ICMSF), Codex Alimentarius тощо рекомендують її як один із кращих методів гарантії безпеки харчової продукції. Були визначені базові елементи системи, гармонізовані з міжнародними стандартами ISO серії 9000. На більшості зарубіжних підприємствах харчової промисловості систему НАССР застосовують в процесі поточного контролю автоматизованого виробництва харчової продукції.
Основні принципи, закладені в основу даної концепції, не є новими. Наприклад, відомі поняття "епідеміологічно уразливих технологічних етапів" виробництва продуктів, контроль "за ходом технологічного процесу" тощо. Традиційний метод контролю ґрунтується переважно на визначені рівня дотримання встановлених нормативів виробництва харчових продуктів і ґрунтується на результатах аналізу якості і безпечності кінцевих продуктів харчування. Проте традиційному методу властиві недоліки, серед яких можна відмітити деяку суб'єктивність оцінки санітарного стану виробництва, часто нівелювання різниці між важливими і малозначними вимогами і статичність результату обстеження: зауваження і пропозиції стосуються лише окремої частини даного процесу на даний момент часу. Лабораторний аналіз харчової продукції при цьому характеризує здебільше наслідок і не дає чіткого висвітлення його причини і шляхів усунення.
Система НАССР як основа запобіжних заходів для виробництва безпечних продуктів харчування
Проведена оцінка систем контролю за якістю та безпекою харчових продуктів привела до висновку про необхідність здійснення профілактичного підходу, в основі якого покладено принцип критичних контрольних точок під час аналізу небезпечних факторів. З метою уникнення недоліків, властивих традиційному методу, та підвищення дієвості і забезпечення єдності форми і змісту контролю за якістю і безпечністю харчових продуктів в різних країнах, Комісія Codecx Alimentarius опублікувала документ "Система аналізу небезпечного фактору і контрольної критичної точки (НАССР) і керівництво до її застосування", який розцінюється як стандарт.
НАССР являє собою динамічну систему контролю виробничого процесу, яка, завдяки проведення аналізу небезпечних факторів, визначає етапи, на котрих можливо виникнення ризиків. Вона дозволяє позбавитися залежності від мікробіологічних аналізів, приділяючи головну увагу факторам, які безпосередньо впливають на епідемічну безпечність їжі. Її прийняття свідчить про зміщення акценту від перевірки готової продукції до попереджувального контролю критичних моментів у виробництві продукції. Концепція забезпечує системний підхід до ідентифікації небезпечних факторів і оцінки імовірності їх виникнення на усіх етапах виробництва, реалізації і споживання харчових продуктів та визначає засоби їх контролю і попередження випуску небезпечної продукції. її можна застосувати в усіх галузях харчової промисловості, а також на підприємствах громадського харчування і торгівлі. НАССР – логічна науково-обгрунтована система, яка контролює безпеку харчових продуктів при їх виробництві.
НАССР базується на оцінці ризиків при виробництві продукції та встановленні критичних контрольних точок по контролю за небезпечними факторами.
Небезпечні фактори поділяються на біологічні, фізичні і хімічні.
Першими кроками в розробці НАССР плану є створення групи фахівців до якої повинні входити спеціалістів із складання НАССР плану, представник керівництва підприємства, технолог, лікар ветеринарної медицини, представники з виробництва (працівники). Основою НАССР плану є визначення ССР (Control Critical Points), а саме можливих небезпечних контамінантів, що можуть бути в сировині чи продуктах.