Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия (стр. 4 из 8)

Q_ос = 25 х F_об х Т_ос/1000

где 25 – расход электроэнергии осветительной на 1 м², Вт.

F_об – площадь проектируемого объекта, м²,

Т_ос- число часов искусственного освещения при односменном режиме работы, час.

Q_ос = 25х144х800/1000=2880 кВтч.

Годовой расход силовой электроэнергии определяется по формуле:

Q_сэ = Р_уст х F_об х К_з х К_с /К_n х К_ng ( )

где Р_уст – суммарная установленная мощность электроприемников,

F_об – годовой фонд рабочего времени оборудования, час.,

К_з – коэфффициент загрузки оборудования,

К_с – коэффициент спроса,

К_n – коэффициент, учитывающий потери в сети,

К_ng – коэффициент, учитывающий потери в двигателе.

Принимаем:

F_об = 2030 ч.

К_з = 0,85

К_с = 0,5

К_n = 0,95

К_ng = 0,9

Q_сэ = 128 х 2030 х 0,85 х 0,5/0,95 х 0,9 = 129160,23кВтч.

Общие затраты на электроэнергию находятся по формуле:

С_э = Ц_кВтч х Q_ос + Ц_кВтч х Q_сэ ( )

Где, Ц_кВтч – цена одного кВтч освещения и силовой энергии, руб.

Принимаем:

Ц_кВтч = 2,12 руб.

С_э = 2,12 х 2880 + 2,12 х 220864 = 474337,28 руб.

Определим затраты на отопление по формуле:

С_отоп = F_об х С 1 м²

Где, 1м² – стоимость отопления, руб.

Принимаем:

С 1м² = 220 руб.

С_отоп = 144 х 220 = 31680 руб.

Определяем затраты на холодную воду по формуле:

С_хв = Q_х х Ц_кв

Где, Q_х – расход холодной воды,

Ц_кв – цена 1 м³ холодной воды.

Принимаем:

Q_х = 1575 м³

Ц_кв = 3,90 руб./м³

С_кв = 1575 х 3,90 = 6142,5 руб.

Определим затраты на горячую воду по формуле:

С_гв = Q_г х Ц_гв

Где, Q_г – расход горячей воды,

Ц_гв – цена 1 м³ горячей воды.

Принимаем:

Q_г = 393,75 м³

Ц_гв = 63,5 руб./м³

С_гв = 393,75 х 63,5 = 25003,12 руб.

Определяем затраты на электроплиты по формуле:

С_э = 4Q_э х Ц_э

Где, Q_э – расход электролита на 1 квартал, м³,

Ц_э – цена 1 м³ электролита.

Принимаем:

Q_э = 15,3 м³

Ц_э = 10000 руб./ м³

С_э = 4 х 10000 х 15,3 = 612000 руб.

Определим затраты на технику безопасности и охрану труда по формуле:

С_охр = ФЗПс х 3/100

С_охр = 314998,074 х 3/100 = 9624,54 руб.

Определим расходы на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, приспособлений по формуле:

С_мбп = С_об х П% изн/100

Где, С_об - стоимость оборудования, руб.,

П% изн – процент возмещения износа малоценных. быстроизнашивающихся предметов и приспособлений, %

Принимаем:

С_об = 2373,3 тыс. руб.

П% изн = 2-3%

С_мбп = 2373300 х 2/100 = 47466 руб.

Все расчеты сводим в таблицу 3

Таблица 3

Статьи расходов	Условные обозначения	Сумма расходов, руб.
Амортизация на проектируемый объект	Аз	79488
Амортизация оборудования	Аоб	313210
Текущий ремонт здания	Зтр	28615,68
Затраты на электроэнергию	Сэ	474337,28
Затраты на отполение	Сот	21600
Затраты на технику безопасности и охрану труда	Сохр	9624,54
Затраты на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов и приспособлений	Смбп	47466
Всего	Зобщ	974341,5

4.4. Калькуляция себестоимости

Смету затрат и калькуляцию себестоимости представим в таблице 4.

Таблица 4

Статьи затрат	Затраты, руб.
	Всего	на 1 ремонт	В % к итогу
1. Фонд заработной платы общий, с отчислениями, в руб. на социальные нужды	320818,22	219,66
2. Затраты на материалы
3. Цеховые расходы	974341,5
Итого

5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1. Описание конструктивных особенностей и условий работы восстанавливаемой детали

Первичный вал коробки передач входит в состав коробки передач автомобиля «ГАЗ-3302». Коробка передач служит для изменения по величине и направлению передаваемого крутящегося момента, длительного разъединения двигателя и трансмиссии во время стоянки и при движении автомобиля по инерции, а также для движения автомобиля задним ходом. Коробка передач состоит из картера, крышки с рычагом и механизмом переключения, ведущего вала, ведомого вала, расположенного на одной оси с ведущим валом, синхронизаторов, промежуточного вала и блока шестерен заднего хода.

Смазывание деталей коробки передач осуществляется с разбрызгивания масла. Первичный вал работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Материал детали – сталь 25хГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм, после термической обработки получается твердость поверхностного слоя НRС 60-65.

5.2.Технические условия на контроль и сортировку детали

В процессе дефектации детали определяется ее техническое состояние. По ее результатам деталь относится к годной, негодной подлежащей восстановлению. В таблице 5 даны технические условия, при которых деталь может быть отнесена к одной из выше перечисленных групп.

Деталь подлежит выбраковке при следующих условиях:

- предельно допустимые размеры менее указанных в графе «Размер предельно допустимый для ремонта»,

- деталь сильно деформирована,

- наличие трещин, раковин и других механических повреждений.

5.3. Дефекты и причины их возникновения

Дефект 1 – износ шейки вала под шариковый подшипник (уменьшение диаметра). Разрушительными факторами являются контактные нагрузки и трение.

Дефект 2 – срыв резьбы. Он возникает вследствие износа резьбы или чрезмерной затяжки резного соединения при ремонте более указанной в ТУ на сборку.

Причинами уменьшения срока службы детали могут быть:

- нарушение технологического процесса изготовления детали и сборочной единицы:

а) неоднородность материала,

б) невыполнение требований инструкторской документации на изготовление детали и сборочной единицы,

- нарушение правил эксплуатации:

а) превышение величины нагрузок против расчетных,

б) некачественное техническое обслуживание и ремонт.

5.4. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали

При выборе наиболее рационального технологического восстановления детали учитывают:

- габаритные размеры,

- форму и точность изготовления детали, ее материал,

- твердость рабочих поверхностей, условия работы, вид и характер дефекта,

- производственная возможность авторемонтного предприятия,

- затраты на восстановление.

При выборе оптимального способа восстановления первичного вала коробки передач руководствуемся тремя критериями:

1) применимости,

2)

долговечности,

3) технико-экономической эффективности.

Критерий применимости является технологическим критерием и определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали. При этом учитывается условия работы детали в узле, величина износа, конструктивные особенности детали: габаритные размеры, твердость материала, геометрические размеры, их допуск, точность геометрической формы, шероховатость. Так как каждый дефект можно восстановить несколькими способами, то согласно критерию применимости назначаем конкурентные способы устранения дефекта 1.

Таблица 6

Номер п/п	Способ восстановления	Твердость поверхности
1	Наплавка в среде СО2	48-51
2	Железнение	57
3	Хромирование	60-64
	Плазменное напыление	52-64

Учитывая степень износа и преимущество хромирования: необходимая твердость, возможность одновременного наращивания полного комплекта деталей.