Согласно этому из перечисленных способов восстановления выбираем хромирование. На основании критерия долговечности и технико-экономической эффективности выбираем способ восстановления и заносим в таблицу 7.

Таблица 7

Номер дефекта	Позиция на рисунке	Возможный дефект	Контрольный инструмент	Размер в мм		Износ в мм	Способ восстановления детали	Кg	Кэ	Выбранный способ восстановления детали
				Номинальный диаметр	Для ремонта диаметр
1	1	Износ шейки вала под подшипник	Микрометр, штанген-циркуль	-0,003 60 -0,028	59,97	0,05	железнение хромирование	1,15 1,20	0,63 0,85	хромирование

5.5. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1) предварительная механическая обработка,

2) наращивание поверхностей,

3) механическая обработка под номинальный размер.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно для нанесения гальванического покрытия. Учитывая, что твердость поверхности детали HRC 60-65 в качестве предварительной и окончательной обработки применяем чистовое шлифование, шероховатость Rа 1,6 мм.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы 8.

Таблица 8

Номер дефекта	Позиция на рисунке	Размеры в мм		Износ в мм	Выбранный способ восстановления	Наименование операции	Краткое содержание операции
		Номи-нальный	Ремонтный
1	1	60,023	59,97	0,05	хромирование	1. Шлифовальная 2. Гальваническая 3. Шлифовальная	1.Шлифовать до диаметра 59,78 h9 Rа 1,6 мм 2.Нарастить до Ø 60,3 h14 3.Шлифовать до Ø 60_-0,023 Rа 1,6 мм

Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм на сторону. Определить толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле:

А_сл = (Р_н – Р_u)/2 + Z

где А_сл – толщина наносимого слоя, мм,

Р_н – номинальный размер детали, мм,

Р_u – размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки),

Z – припуск на последующую механическую обработку.

Принимаем для хромирования:

Z = 0,15

А_сл = (60,023 – 59,78)/2 + 0,15 = 0,27 мм

Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле:

Д_i = Д_н + 2А_сл

где Д_i – диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм

Д_н – номинальный диаметр, мм

Д_i = 59,78 + 2 х 0,27 = 60,32 мм

принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях:

- шлифовальная h9,

- гальваническая h14.

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта № 1. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 9.

Таблица 9

Номер операции	Наименование операции	Номер перехода	Краткое содержание перехода
005	шлифовальная	1	Шлифовать поверхность до Ø 59,78 h9 Rа 1,6 мм
010	гальваническая	1	Нарастить слой железа до Ø 60,3 h14
015	шлифовальная	1	Шлифовать поверхность до Ø 60,023

Схема движения детали по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Склад деталей, ожидающих ремонта

Слесарно-механический участок

Гальванический цех

Слесарно-механический участок

Комплекто-вочный участок

Рисунок 1

5.6 Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

005, 015 шлифовальная

Обработку проводим в центрах с одной установки с использованием рифленого и вращающегося центра.

5.7. Выбор оборудования

При выборе оборудования необходимо учитывать:

- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали,

- мощность станка должна использоваться максимально,

- паспортные данные должны соответствовать расчетным режимам станок должен обеспечить требуемую точность и частоту обработки детали.

005, 015 шлифовальная

Выбираем кругло-шлифовальный станок 3М150 [5. с. 15].

Краткая характеристика

Таблица 10

Номер п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки: - диаметр - длина	100 360
2	Рекомендуемый диаметр шлифования в мм	45
3	Наибольшая длина шлифования в мм	340
4	Частота вращения шпинделя (заготовки) в мин^-1	100-1000
5	Наибольший размер шлифовального круга в мм	400
6	Скорость врезной подачи, мм/ мин^-1	0,05-5
7	Скорость перемещения стола, м/ мин^-1	0,02-4
8	Мощность электродвигателя главного движения, кВт	4

5.8. Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 шлифовальная

Учитывая марку материала детали, твердость и шероховатость обрабатываемой поверхности выбираем материал круга 24А25НСМ26К1

Размеры и профиль круга выбираем в зависимости от вида обработки и марки станка 3М150.

Выбираем круг ПП400 х 40 х 15 ГОСТ 2424-83* [4с. 388].

Измерительный инструмент – микрометр МК 50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

010 гальваническая

Для получения твердости наращенного слоя железа НRС 60-65 хромирование производим на асимметрическом токе в электролите. Состав электролита хромовый ангидрид 400гр/л, серная кислота 2 гр/л и остальное вода [4 с. 226].

015 шлифовальная

Для обработки поверхности после хромирования выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83*.

Измерительный инструмент микрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

5.9 Выбор режима резания и обработки

005шлифовальная

Скорость вращения детали принимаем в зависимости от марки материала

V_g = 20м/мин^-1 [6с. 343]

Радиальная подача хода при шлифовании вала определяем по формуле:

S_tT x K_ST

где S_tT – радиальная подача мм/мин^-1,

K_ST – поправочный коэффициент

Принимаем:

S_tT = 0,024 м/мин^-1 [6с. 343]

K_ST = K_m – K_r – K_d – K_vk – K_T – K_IT – K_h

где K_m – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

K_r – коэффициент, учитывающий радиус галтели,

K_d – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

K_vk – коэффициент, учитывающий скорость круга,

K_T – коэффициент, учитывающий стойкость круга,

K_IT – коэффициент, учитывающий точность обработки,

K_h – коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

K_m = 1 [6с. 348]

K_r = 0,85 [6с. 348]

K_d = 0,67 [6с. 348]

K_vk = 1,0 [6с. 348]

K_T = 1,0 [6с. 348]

K_IT = 0,75 [6с. 348]

K_h = 0,76 (припуск на обработку принимаем h = 0,05).

Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия (стр. 5 из 8)