Проектирование и расчёт цилиндрического шевронного редуктора (стр. 1 из 7)
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
На тему:
«Проектирование и расчёт цилиндрического шевронного редуктора»
Сарапул 2010 г.
1. Кинематический и силовой расчет привода
Привод для подтягивания вагонеток по наклонному пути
Дано:
1. Масса вагонетки с грузом Q = 5 тонн.
2. Скорость вагонетки Vb = 0.6 м/с
3. Диаметр барабана D = 250 мм
4. Коэффициент сопротивления движению W = 0.7 кН/т
5. Угол наклона пути β = 150
6. Коэффициент использования суточный Kc = 0,5
7. Коэффициент использования годовой Kг = 0,5
8. Время работы t = 5 лет
2. Описание и анализ привода
Привод состоит из двух передач: клиноремённой и цилиндрической зубчатой шевронной.
От электродвигателя вращение крутящий момент передается через клиноремённую передачу, которая состоит из ведущего и ведомого шкива, а потом на редуктор, состоящий из: ведущего вала – шестерни и ведомого колеса. Передающий крутящий момент через муфту упругую втулочно-пальцевую (МУВП).
Редуктор стационарный с шевронными колесами имеет корпус прямоугольной формы с установочными плоскостями, развитыми на всю длину. Такую форму корпуса целесообразно применять в тех случаях, когда габариты фундаментной плиты или рамы не стеснены. Корпус редуктора изготавливают методом литья в землю. Материал применяемый для корпуса алюминий (Ал 9; Ак9М2), так же может быть отлит из чугуна (СЧ15; СЧ20). Вал шестерни (более легкий) не зафиксирован в осевом направлении, чем обеспечена самоустановка шестерни по зубьям колеса и равномерное распределение нагрузки по полушевронам зубьев в процессе работы редуктора. На валу шестерни установлены радиальные роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами. Наружные кольца подшипников зажаты в гнездах между выступами и торцовыми крышками. Редуктор имеет большую нагрузочную способность и предназначен для интенсивной и длительной работы, поэтому применена наиболее совершенная система смазки циркулирующим маслом, которое одновременно выполнять три функции: смазывать поверхности трения, отводить тепло и промывка.
Смазка зацепления производится окунанием колеса в масло, залитое в корпус редуктора. Подшипники смазываются тем же маслом, разбрызгиваемым колесом. Слив отработанного масла из редуктора производят через маслосток, отверстие в нижней части корпуса. Этим предотвращается растекание масла по стенкам редуктора и фундаментальной плите. Валы зафиксированы в осевом направлении двумя торцевыми крышками с возможностью осевого перемещения вала. Такой способ фиксации вала применяется при коротких валах (расстояние между подшипниками до 700 мм). Величину возможного осевого перемещения вала регулируется прокладками с точностью до 0,05 мм при сборке редуктора. Прокладки набирают из стальных (сталь 08 ГОСТ 1050–99) пластин различной толщины – 0,1; 0,15; 0,2; 0,5 мм. Общая толщина прокладки 1,5 – 3 мм.
3. Расчет зубчатой передачи
3.1 Выбор двигателя
Найдём осевую силу барабана
где W – коэффициент сопротивления движения.
Q – масса вагонетки с грузом.
β – угол наклона пути.
Р3 – мощность, затрачиваемая на выходном валу
n3 – теоретическая частота вращения вала
Р1 – мощность двигателя
где,η1 = 0,95 к.п.д. клиноремённой передачи
η2 = 0,97 к.п.д. шевронной передачи
Двигатель выбираем по следующим характеристикам Р = 3,0 кВт
n = 955 об/мин
Общее передаточное число составляет
где, U1 – клиноремённая передача
U2 – шевронная передача
- мощность, затрачиваемая на входной вал 
n3 – действительная частота вращения вала
Т1 – крутящий момент на первом валу
Т2 – крутящий момент на втором валу
Т3– крутящий момент на третьем валу
| Р1 | 3,0 кВт | Т1 | 30 Нм | n1 | 955 об/мин |
| Р2 | 2,84 кВт | Т2 | 101 Нм | n2 | 269,01 об/мин |
| Р3 | 2,76 кВт | Т3 | 617,3 Нм | n3 | 42,70 об/мин |
4. Выбор материала
Для зубчатых колес выбор материала необходим для того, чтобы обеспечить прочность зубьев на изгиб и стойкость поверхностных слоев зубьев.
Основными материалами для зубчатых колес являются, термически обрабатываемые стали. Это указывает на возможность и целесообразность широкого применения для зубчатых колёс сталей, закаливаемых до требуемой твёрдости. Для шестерни выбираем сталь 40ХН, т.к., шестерня более ответственная в данной передаче, для колеса – сталь 40Х.
4.1 Выбор твердости
Для колеса примем НВ260 термообработку улучшением. Для шестерни поверхностную закалку до твердости HRC 40, т. к., повышает износостойкость и сопротивление выкрашиванию, понижает прочность при изгибе.
4.2 Допускаемые усталостные контактные напряжения
ZR – коэффициент учитывающий шероховатость поверхности
ZR = 0,95 (для фрезерованных зубьев)
ZV – коэффициент учитывающий окружную скорость
ZV = 1 (при скорости меньше 5 м/с.)
Sн – коэффициент запаса прочности
Sн = 1,2 – для улучшенных колес
Sн = 1,3 – для колес с поверхностной закалкой
ZN – коэффициент долговечности
NHG– базовое число циклов
NHE – эквивалентное число циклов
где t – время работы в часах
часов.eh – коэффициент эквивалентности.
Коэффициент показывает, что момент Т действует в течение 56,25% времени.
Если НВ<350, то
Для колес с поверхностной закалкой
4.3 Допускаемые контактные напряжения для зубчатых колес
4.4 Допускаемые контактные напряжения для передачи
4.5 Коэффициент нагрузки
Для предварительных расчетов выбирают из интервала Кн = 1,3…1,5
Выбираем Кн = 1,3.
4.6 Коэффициент ширины колеса
Нахождение межосевого расстояния на усталостную контактную прочность
По ГОСТ выбираем из первого ряда 160 мм.
Модуль
выбираем, mн = 2 мм. β = 30° 
зубьев.