К' - коэффициент сменности оборудования;
Н - норматив межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах (для слесарей-механиков Н =200, для электрослесарей Н =650, для станочников Н = 350).
Определяем количество дежурных слесарей, электрослесарей и станочников для двухсменного обслуживания подъемно-транспортного оборудования предприятия. Состав парка ПТО и сумму ремонтных единиц, приходящихся на механическую и электрическую часть, принимаем по данным рассчитанным выше.
Решение. Определяем количество дежурных слесарей:
Кс = ∑RMK`/H =1085*2/200=11.
электрослесарей:
Кэс = ∑Rэ К`/H =1477*2/650=5.
станочников:
К=1085*2/350=6.
Необходимое число рабочих для выполнения плановых ремонтов рассчитывают на основании годового плана ремонта оборудования раздельно для механической и электрической частей оборудования по формуле:
К = (τк∑rк + τс∑rс + τм∑rм) / (Фγ),
где К - необходимое число рабочих;
∑rк, ∑rс, ∑rм - суммарное число ежегодно ремонтируемых единиц оборудования в ремонтных единицах) при капитальном, среднем и малом ремонтах;
τк, τс, τм - нормативы времени на одну ремонтную единицу для капитального, среднего и малого ремонтов;
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
γ - коэффициент переработки норм, γ = 1,1.
Значения ∑rK определяют по формуле (формулы для определения ∑rc, ∑rм
аналогичны формуле):
∑rK = (R1α1 + R2α2+... + Rnαn) /100,
где R1, R2, Rn-суммы ремонтных единиц для однородных групп оборудования;
α1, α2, αn-процент ежегодно ремонтируемого оборудования для данной однородной группы.
Определяем общее количество рабочих для выполнения плановых ремонтов механической и электрической части подъемно-транспортного оборудования.
Решение. Определяем значения ∑rK, ∑rc, ∑rM для механической части:
∑rK = ∑Riαкi= (R1α1 + R2α2+... + Rnαn) /100 = (544*90+405*15+136*10) /100=574;
∑rc =∑Ri αci= (544*30+405*25+136*16) /100=286;
∑rM =∑Ri αмi= (544*60+405*45+136*50) /100=576.
где αi - процент ежегодно ремонтируемого оборудования.
Для механической части получаем: rк =35 ч, rс = 23,5 ч, rм =6,1 ч.
Принимая годовой фонд времени Ф - ч и γ= 1,1, имеем количество рабочих для выполнения плановых ремонтов механической части:
Км = (τк∑rк + τс∑rс + τм∑rм) / (Фγ) = (35*574+23,5*286+6,1*576) /2100*1,1=13 чел.
Определяем значения ∑rK, ∑rc, ∑rM для электрической части:
∑rK = ∑Ri αкi= (992*90+405*15+80*10) /100=961;
∑rc =∑Ri αci= (992*30+405*25+80*16) /100=411;
∑rM =∑Ri αмi= (992*60+405*45+80*50) /100=818.
Для электрической части получаем:
∑rк =15 ч, ∑rс =7ч, ∑rм =1,2 ч.
Принимая годовой фонд времени Ф =2100 ч и γ= 1,1, имеем
Кэ = (15*961+7*411+1,2*818) / (2100*1,1) = 8 чел.
Годовой расход основных материалов на ремонт и техническое обслуживание определяют по формуле:
Q= λHi (∑rк + α∑rc + β∑rм),
где λ - коэффициент, учитывающий расход основных материалов на техническое обслуживание, λ= 1,15;
Нi - норма расхода материала на один капитальный ремонт на одну ремонтную единицу;
α, β - коэффициенты, характеризующие соотношения количеств материалов,
расходуемых при среднем и капитальном ремонтах, α =0,6 β =0,2;
∑rK, ∑rc, ∑rM - суммарное количество ежегодно ремонтируемых единиц оборудования (в ремонтных единицах), при капитальном, среднем и малом ремонтах.
Определяем расход легированной стали на ремонт и обслуживание парка ПТМ.
Решение. По формуле
Q = λHi (∑rк + α∑rc + β∑rм) =1,15*6,1 (574+0,6*286+0,2*576) =6038 кг.
Наиболее распространенным методом капитального ремонта ПТМ в промышленности (особенно в машиностроении) является комплексный метод, при котором единовременно осуществляют весь комплекс работ по восстановлению ресурса машины, для чего ее полностью разбирают и единовременно ремонтируют все ее элементы. Часто комплексный ремонт выполняют необезличенным - индивидуальным, т.е. восстановительные операции проводят с учетом принадлежности восстанавливаемых элементов к данной конкретной машине. Он связан с наименьшими затратами труда, но требует остановки машины на длительный срок.
Сокращение периода пребывания машины в капитальном ремонте обеспечивают применением скоростных методов его ведения.
Еще большее сокращение периода простоя в капитальном ремонте достигают применением агрегатного метода. Агрегатный метод предусматривает замену износившихся сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными ремонтными агрегатами. В отличие от комплексного, являющегося часто индивидуальным, агрегатный выполняют как обезличенным, т.е. без учета принадлежности деталей и сборочных единиц к данному экземпляру машины.
Обезличенный метод связан с выполнением двух операций: снять - поставить.
Для применения этого метода необходим оборотный фонд, комплектуемый из отремонтированных и новых запасных агрегатов.
Потребность в оборотном фонде агрегатов:
П = КАМВТп/ (365ТУ),
где К = 1...1,3 - коэффициент, учитывающий возможность отклонения по времени оборачиваемости и выхода агрегатов из строя;
А - количество одинаковых агрегатов на одной машине;
М - количество машин, в которые входит данный агрегат;
В - время оборачиваемости агрегата с учетом его погрузки, разгрузки и ремонта на ремонтном предприятии;
Тп - планируемое время работы машины в течении года;
Ту - срок службы агрегата.
На предприятии эксплуатируется 24 мостовых кранов (М-26), имеющих одинаковую конструкцию ходовых колес и угловых букс. Срок службы колес (после ремонта) Ту = 8 мес., краны используются в течение всего года Тп = 12 мес.
Определяем потребность в оборотном фонде колес для указанной группы кранов.
Решение. По формуле
П = КАМВТп/ (365ТУ) =1,3*4*24*30*12/ (365*8) =15 шт.
Принимаем оборотный фонд - партию ежемесячного запуска колес в ремонт - 15шт.
При ТО тщательно осматривают металлоконструкции кранов, так как их разрушение связано с тяжелыми последствиями. Наиболее часто металлоконструкции мостовых кранов повреждаются в следующих местах: концевые балки мостов - в районе букс ходовых колес; в местах сопряжения с главной балкой; в месте крепления фермы с перилами к торцовому листу и в местах приварки к вертикальной стенке кронштейна под редуктор механизма передвижения; главные балки мостов - вертикальные стенки в районе боковых W-образных накладок; в местах перехода от наклонной (концевой) части к горизонтальной; в местах сварки кронштейнов, поддерживающих рабочие площадки, особенно в районе установки на них механизмов; верхний пояс - в районе стыков тележечного рельса; крепление кабины машиниста - полки уголков и косынки крепления. Разрушения нижнего пояса коробчатых балок встречаются реже, но они особенно опасны тем, что осмотр его более затруднен.
При ТО металлоконструкций необходимо внимательно осматривать эти характерные зоны возможных повреждений, а также все расчетные сварные швы, заклепочные и болтовые соединения и другие места вероятного появления трещин, а именно:
резкие изменения сечений элементов, обрывы листов, резкие изменения их толщины и ширины; места примыкания накладок, ребер, диафрагм, косынок и др.;
концы сварных швов и места с изменением их толщины и формы;
стыковые швы и швы, перпендикулярные к усилию в элементе; швы в накладках, обваренных по контуру; швы с технологическими дефектами (непроварами, несплавлениями по кромкам, подрезами кромок, наплывами, шлаковыми включениями, порами, прожогами, незаделанными или невыведенными кратерами).
Показателем состояния металлоконструкции крана является прогиб моста.
Стрелу прогиба определяют методом нивелировки.
В отдельных случаях (на металлургических кранах в горячих зонах) наблюдается постепенное остаточное деформирование мостов, не выявляемое при статических испытаниях по Правилам Госгортехнадзора. ТО таких мостов должно предусматривать периодическое наблюдение за ними путем геодезической съемки.
При обнаружении трещин в ответственных элементах металлоконструкций Их засверливают по концам, чтобы предотвратить дальнейшее развитие и в короткие сроки металлоконструкцию ремонтируют. В других случаях исправление дефектов металлоконструкций можно приурочить к очередному ремонту, если они не представляют опасности для нормальной работы машин и обслуживающего персонала. Для осмотра металлоконструкций на большой высоте применяют подвесные леса (устройство их дорого), передвижные неподъемные и телескопические вышки и подъемники.
При длительной эксплуатации кранов на открытом воздухе возможно сильное коррозионное повреждение элементов их коробчатых балок - нижнего пояса и стенок в зоне примыкания к нему. Поэтому следует контролировать наличие и проходимость дренажных отверстий в таких балках, а при их отсутствии и длительных сроках эксплуатации кранов - проверять толщину указанных элементов с высверливанием в них отверстий. При освидетельствовании металлоконструкций кранов с запредельными сроками службы следует руководствоваться специальными методическими указаниями.