Проектирование технологического процесса изготовления детали "Подставка" (стр. 4 из 5)
Итого Тв = 0,35 + 0,5 + 0,15 = 1 мин.
аорг, аотл, атех – соответственно нормативы расхода времени на организацию процесса, отдых и личные нужды и техническое обслуживание станка, вычисляемые в процентах от оперативного времени. Принимаем аорг + аотл + атех = 15 %
То – машинное время работы станка. Рассчитывается с учетом режимов резания по каждому переходу по формуле:
.где: L – длина рабочего хода (с учетом врезания и перебега);
n – частота вращения шпинделя;
S – рабочая подача;
i – количество проходов.
То = 0,24+0,08+0,55 = 0,87 мин
Время на смену инструмента и перемещения укрупнено принимаем равным 20 % от основного, тогда:
Топ = 0,87+0,87*0,2 + 1 = 2,04 мин,
Тшт = 2,04 1,15 = 2,35 мин.
Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:
,где n – величина партии;
Тпз – подготовительно-заключительное время. Принимаем Тпз= 8,7 мин.
В единичном производстве подготовительно заключительное время полностью переходит на каждую деталь
Тш.к. = 2,35 + 8,7/1 = 11,05 мин
9. Основные технико-экономические показатели технологического процесса
Расчет технико-экономических показателей проведем на примере операции 035
Капитальные вложения, учитываемые при определении эффективности технологии обработки деталей, включают следующие затраты:
гдеKоб – стоимость оборудования, включая транспортно-заготовительные расходы и монтаж, руб; Kосн – стоимостьоснастки, приспособлений,режущего и мерительного инструмента, руб; Кзд – стоимость производственной площади, руб;
Балансовая стоимость оборудованияопределяется по формуле:
,где Цi – оптовая цена станка i -того вида, руб; Sпр.i– принятое число станков, шт;n –количествовидовоборудования; Кд = 1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж станков.
Примем стоимость станка 25000 руб, тогда
Коб = 25000 * 1 * 1,1 = 27500 руб
Стоимостьпроизводственной площади, определяется по формуле:
где Цпл – цена 1 м2 производственной площади, руб; – площадь, занимаемая единицей i-того вида оборудования, м2;
Удельная площадь для сверлильного станка НС12 составляет 3,5 м2.
Цена 1 м2 производственной площади — 15000 руб/м2.
Кзд = 15000 * 1 * 3,5 = 52500 руб
Стоимость приспособлений и инструмента принимаем в размере 15% от стоимости оборудования
Кпр = 27500 * 0,15 =4125 руб
ИТОГО К = 27500 + 52500 + 4125 = 84125 руб
9.2 Удельные капитальные вложения
= 84125 /10 = 8412,5 руб9.3Определение технологической себестоимости обработки
9.3.1 Основная заработная плата производственных рабочих на определяется на основании нормы штучного времени выполнения операций техпроцесса и часовой тарифной ставки рабочего установленного разряда:
где Cч.i– часовая тарифная ставка рабочего по выполнению операций по i-тому виду оборудования, руб/ч;
Ставка для первого разряда работ по сдельной форме оплаты труда составляет 39,7 руб. Тарифный коэффициент по 3-му разряду работ – 1,15, тогда
Зо = 39,7 *1,15* 11,05 / 60 = 8,41 руб
9.3.2. Дополнительная заработная плата производственных рабочих берется в размере 11 % от ОЗП
Здоп = 8,41*0,11 = 0,93 руб
9.3.3 Отчисления берутся в размере 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы
Зотч = (8,41+0,93) * 0,26 = 2,43 руб
9.3.4. Затраты на силовую электроэнергию в расчете на единицу изделия определяются по формуле:
Зэ = Nэ*з.о.*Тшк*Цэ/60 = 2,5*0,75*11,05*1,93/60 = 0,67 руб
где Nэ – установленная мощность электродвигателей, кВт, единицы i-го вида оборудования;
з.о. - коэффициентзагрузки станка,
Цэ – цена 1 квт.ч электроэнергии, руб/квт.ч;
9.3.5. Расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования в расчете на единицу изделия определяются по формуле
где Цбi – балансовая стоимостьстанкаi-го вида, руб;
Si – принятое число станков i-го вида, шт;
Нрем.i – норматив отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования i-го вида от его стоимости.
Срем = 27500*1 * 0,05 / 10 = 137,5 руб
9.3.6 Расходы на амортизацию технологического оборудования, приспособлений и производственной площади
;Аоб = 8412,5*0,122 = 1026,33 руб
9.3.7 Расходы на наладку оборудования i-го вида, приходящиеся на одну деталь определяются по формуле:
гдеtнал.i– среднее время на одну наладку по i-мyвиду оборудования, мин;
Сч – часовая тарифнаяставка наладчика, руб/ч;
Рi – число переналадок
ni – количество деталей, обрабатываемых на i-м виде оборудования за смену, шт.
Переналадка станка не нужна, так как выполняется основным рабочим, поэтому заработная плата наладчика не учитывается
Таблица 5
Расчет элементов технологической себестоимости изделия
| №п/п | Наименование статей расходов | Величина показателей, руб |
| 1 | Основная заработная плата основных производственных рабочих | 8,41 |
| 2 | Дополнительная заработная плата | 0,93 |
| 3 | Отчисления на социальные нужды | 2,43 |
| 4 | Расходы на силовую электроэнергию | 0,67 |
| 5 | Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования | 137,5 |
| 6 | Амортизация оборудования, приспособлений и производственной площади | 1026,33 |
| ИТОГО технологическая себестоимость | 1176,27 | |
Расчет показывает, что себестоимость даже самой простой операции в условиях единичного производства очень высокая.
Выводы
В результате выполнения проекта можно сделать следующие выводы:
Деталь, принятая к обработке, проста и технологична.
Основная программа 10 шт. соответствует единичному типу производства, а перспективная – 600000 шт. — массовому. Соответственно типу производства должен строится технологический маршрут. Для единичного главное – достижение заданной степени точности и качества индивидуальными методами, а для массового — методами автоматического получения размеров.
Разработан подробный технологический маршрут изготовления детали в условиях основной программы. Проведен подробный расчет режимов обработки для трех многопереходных операций, а также пронормирована одна из многопереходных операций.