Проектирование участка по восстановлению посадочных отверстий блок-картеров (стр. 5 из 9)
ПТ–Ю 10 Н: состав – Ni +9
;твердость – НВ 170;
прочность – 55 мПа;
Применяют эти порошки в качестве подслоя для нанесения более твердых покрытий и для восстановления. Порошки на основе самофлюсующихся сплавов – для создания износостойких рабочих слоев восстановление и упрочнения посадочных мест и уплотнений деталей.
После напыления необходимо провести обработку напыленных посадочных мест до номинального размера.
После расточки проводится контроль восстановленных посадочных мест индикаторным нутромером.
б) Сравнительно распространенным и хроническим дефектом блоков цилиндров быстроходных дизелей является коррозионно-кавитационные разрушения нижних посадочных мест под гильзы. Технологичность ремонта с таким дефектом зависит от конструктивного исполнения. Предпочтительно когда уплотнительные кольца расположены в каналах выполненных в блоке цилиндров, а не в каналах на гильзах цилиндров, так как надежность уплотнения в первом варианте выше.
В настоящее время применяют следующие способы устранения коррозионно-кавитационных разрушений нижних посадочных мест в блоках и гильз:
1) нанесение полимерных специальных композиций;
2) газопламенное напыление;
3) установка ремонтных втулок;
4) пайка;
5) изготовление в блоке новой канавки ниже или выше первоначальной;
6) расточка существующей канавки до устранения кавитационных раковин и установка утолщенного уплотнительного кольца;
7) применения специальных охлаждающих жидкостей или присадок к ним.
Верхние посадочные места в блоках под гильзы кавитационным разрушения не подвергаются. Их только защищают двух ярусной разверткой от образования копоти.
в) Ремонт блоков с трещанами нижних перемычек между цилиндрами осуществляют в следующей последовательности. Зачищают поверхность перемычки от посадочного места в блоке под гильзу до постели от капиль и литейной корки до блеска на 10-15 мм с каждой стороны машинами ИП2009А с кругами ПП 80×20×20, продувают сжатым воздухом, обезжиривают бензином БР-1 “Галоша”. Устанавливают блок горизонтально наносят на трещину 2-3 капли герметика АН-IV в зоне канавки под уплотнительное кольцо. Через 15-20 мин. наносят защитный состав из 70% кальцита и 30% прокаленной буры валиком в 2-3 мм. Заваривают одиночными поперечными валиками, затем с обоих сторон перемычки продольным сплошным швом окончательно поперечными уплотняющими валиками проволокой ПАНЧ-11 с прямой полярностью.
г) Резьбовые соединения предназначены для обеспечения жесткости стыка и герметичности сопряжения, а также предохранения деталей от осевого перемещения. Основными их дефектами являются: срыв резьбы, заломы шпилек и болтов, износ резьбы, сломы резьбовых отверстий. При заломах шпилек (болтов) и их центре сверлят отверстия на всю длину, забивают в нее экстрактор и вывинчивают. Если ест возможность к заломанной шпильке навернуть гайку, то следует этим воспользоваться и затем торцевым ключом удалить гайку вместе со шпилькой. Ремонт резьбы повторной прогонкой приводит к снижению ее прочности. Поврежденные или изношенные резьбовые отверстия ремонтируются установкой резьбовых спиральных вставок. Отверстие рассверливают под ремонтный размер и нарезают новую резьбу увеличенного диаметра сохраняя первоначальный шаг. В подготовленные отверстия вставляют спиральную вставку, а затем ввертывают шпильку номинального размера. Использование спиральных пружинных вставок из нержавеющей стали позволяет повысить прочность резьбовых соединений на 20-30% по сравнению с новыми.
д) Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под ремонтный размер на вертикально-сверлильном станке.
4.5 Проектирование участка по восстановлению блок-картеров
Было принято решение спроектировать участок по ремонту блок-картеров автотракторных двигателей на месте старого вулканизационного участка.
При проектировании данного участка необходимо определить годовую программу ремонта блок-картера. Программа формируется из количества единиц детали, нуждающихся в ремонте в течение года. Исходя из данных статистической службы завода принимаем производственную программу 300ед. в год.
4.5.1 Расчет годовой трудоемкости программы ремонта блок-картеров
Трудовую трудоемкость определяем по следующему выражению [17]:
(4.1)где
- удельная трудоемкость ремонта блок-картера, чел.ч; 
- количество отремонтированных блок-картеров, шт.Средняя удельная трудоемкость работ по восстановлению блок-картера 9,5 чел.ч из справочника [1]
4.5.2 Расчет и подбор ремонтно-технического оборудования участка
Из всего объема работ по восстановлению блок-картеров около 70% будет производиться на станочном оборудовании, 20% составляют наплавочные работы.
Исходя из этого процентного соотношения восстановительных работ можно определить необходимое количество оборудования.
Годовая трудоемкость станочных работ составит:
Тсm = 0,7 · Туч, чел.ч (4.2)
где Туч – годовая трудоемкость участка, чел.ч;
Тсm = 0,7 · 2850 = 1995 чел.ч
Проводим расчет станочного оборудования участка по следующей формуле [12]
Sсm = Тсm · Кн /Фд.о. · ηо (4.3)
где Тсm – трудоемкость станочных работ, чел.ч;
Кн – коэффициент неравномерности загрузки участка
(Кн = 1,0…1,3)
ηо – коэффициент использования станочного оборудования
(ηо = 0,85÷0,9);
Фд.о – действительный фонд времени оборудования, ч
Фд.о = Фн ·nс · ηо, ч (4.4)
где Фн – номинальный годовой фонд времени работы, ч;
nс – число рабочих смен в сутки;
ηо – коэффициент использования станочного оборудования
(ηо = 0,98)
Номинальный годовой фонд времени работы:
Фн = (Крtсm – Кntc) · n, ч (4.5)
где Кр – число рабочих дней в году (при пятидневной неделе 253 дня);
tсm – продолжительность смены, ч;
Кn– число предварительных и предпраздничных дней;
tc – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни, ч;
n – число смен
Фн = (253 · 8 – 9 · 1) ·1 = 2015 ч
Фд.о = 2015 · 1 · 0,98 = 1974,7 ч
Sсm = 1995 · 1,3/1974,7 · 0,85 = 1,5 ≈ 1 шт
Определяем количество наплавочных установок по формуле:
(4.6)где Тн = трудоемкость наплавочных работ, чел.ч
Ки = коэффициент использования оборудования по времени
(Ки = 0,85)
nс = количество смен, (nс = 1)
Тн = 0,2 · Туч, чел.ч (4.7)
Тн = 0,2 · 2850 = 570 чел.ч
Принимаем количество наплавочных установок
Все расчетные и выбранное оборудование сводим в таблицу 4.3
Таблица 4.3 – Ведомость оборудования участка по восстановлению блок-картеров.
| №п/п | Наименование оборудования | Кол. | Тип, марка | Габаритные размеры, мм | Площадь, м2 | |
| ед | всего | |||||
| 1.2.3.4.5.6.7.8.9. | Верстак слесарныйВанна для обезжириванияСтеллаж для хранения блоков двигателейКамера дробеструйнаяСтол для наплавочных работСтанок горизонтально-расточнойЭлектрощитСтеллаж для ремонтных материаловСтеллаж 2-х секционный | 111121111 | ОРГ-146822525394—ОРГ-1468--03-340ГЛ-614—ОРГ-1468--05-320АОРГ-1468--05-318 | 1100×8001000×7001020×11001200×10001155×7452800×900600×3001400×5001500×1000 | 0,880,701,121,200,862,520,180,701,5 | 0,780,701,121,201,722,520,180,701,5 |
4.5.3 Расчет производственной площади
Определение производственных площадей может производиться различными способами.
Выбираем способ расчета площади, занимаемой оборудованием и переходным коэффициентом. Расчет ведем по следующей формуле [12]:
, м2 (4.8)где
– площадь занимаемая оборудованием и машинами, м2; 
– коэффициент, учитывающий рабочие зоны и переходы(3÷2,5);
Fм = 0, так как на участке отсутствуют машины.
, м2 (4.9)где
- количество оборудования i-той марки, шт; 
- удельная площадь, занимаемая оборудованием i-той марки 
Коэффициент, учитывающий проходы и рабочие зоны
принимаем равным 3,5. 
4.5.4 Расчет необходимого количества производственных рабочих
Численность основных производственных рабочих на участке рассчитываем по следующей формуле [12]:
, чел (4.10)