Проектирование участка по газовой сварке авторемонтного предприятия (стр. 3 из 6)

Сварку легированного чугуна, содержащего никель, хром, медь и другие примеси, производят обычным способом с применением присадочного металла по возможности того же состава, что и свариваемая деталь. При отсутствии прутков из легированного чугуна применяют прутки, используемые для сварки серого чугуна. В этом случае состав металла шва будет в большей степени отличаться от состава основного металла отливки и может не обладать свойствами присущими данному сорту легированного чугуна (например, антикоррозионным). Сварку модифицированного чугуна можно осуществлять с применением присадочного прутка, содержащего до 0,1 % магния. Для предупреждения появления трещин при сварке модифицированного чугуна применяют предварительный подогрев до 500 С⁰.

Детали из ковкого чугуна сваривают присадочным прутком, дающее в шве структуру белого чугуна. Затем деталь подвергают томлению по установленному для ковкого чугуна режиму с целью получения в ней равномерной структуры ковкого чугуна.

При необходимости ремонта горелого (окисленного) чугуна сварку ведут отдельными участками с предварительной расчисткой завариваемого места от окисленных слоев до здорового металла. С этой целю место сварки нагревают горелкой, обычно посыпают флюсом и присадочным прутком удаляют пленки окислов, после чего на очищенную поверхность металла наносят присадочный металл. Таким же путем очищают и наплавляют соседние участки, после чего заваривают шов по всему сечению свариваемой детали.

Последовательность операций и техника горячей сварки чугуна:

1. Подготовка детали на сварку: Очистить поверхность дефекта от окислов и загрязнения пламенем горелки или металлической щеткой; произвести разделку дефекта вырубкой пневматическим

зубком или расчисткой пламенем перед заваркой (концы трещин засверлить перед сваркой); разделать кромки дефекта под углом 70 – 80⁰ на деталях толщиной свыше 5 мм.

2. Предварительный подогрев детали (отливки): Выбрать нагревательные устройства; подвергнуть общему подогреву до температуры 500 – 600 С⁰ (коричнево – красного цвета) отливки сложной конфигурации и толщиной более 50 мм; подвергнуть местному нагреву до температуры 300 – 450 С⁰ мало и среднегабаритные отливки с дефектами в жестком контуре.

3. Установить детали (отливки): Установить деталь в зоне действия вытяжной вентиляции с расположением дефекта в нижнем положении и горизонтальной плоскости (продолжительность перерыва между окончанием подогрева и началом сварки для небольших отливок несложной конфигурации не должна превышать 3 – 5 мин. во избежании охлаждения детали ниже 400 С⁰)

4. Нагрев дефекта и обработка его поверхности флюсом: Отрегулировать нормальное пламя удельной мощности 100 – 120 л/ч на 1 мм толщины металла и восстановительной ее смесью (на расстоянии 2 – 3 мм от ядра), равномерно прогреть кромки дефекта до расплавления с одновременным нанесением флюса и равномерным распределением его по поверхности дефекта с помощью присадочного прутка.

5. Заполнение объема дефекта присадочным металлом: Расплавить пруток наиболее горячей частью пламени (ближе к ядру) и заполнить дефект (трещину, ржавчину) расплавленным присадочным металлом, добавляя периодически флюс на кончике прутка.

Вести сварку ванным способом (отдельными сварочными ваннами длиной 20 – 50 мм каждая) с поддержанием металла в жидком состоянии до

полного заполнения дефекта присадочным металлом, при заварке краевых дефектов поддерживать ванну в полужидком состоянии (для исключения стекания металла) за счет периодического отведения пламени от места дефекта для охлаждения ванны и изменения угла наклона горелки к поверхности изделия с 80 до 10⁰.

Удалять неметаллические включения из ванны в процессе сварки с помощью флюсования жидкого металла и интенсивного его перемешивания присадочным прутком (отсутствие своеобразного свечения расплавленного металла свидетельствует о полном удалении включений).

6. Окончание процесса сварки: Отвести медленно горелку от поверхности ванны на 50 –60 мм и направленный металл подогреть пламенем в течении 0,5 – 1,5 мин., накрыть деталь листовым асбестом для замедленного охлаждения металла шва и обеспечения свойств сварного соединения, равноценных со свойствами основного металла.

3.2 Расчет количества работающих

Для расчета количества работающих выбираем ранние рассчитанную трудоемкость на объекте проектирования и нормативной годовой фонд в рани работающего.

Nраб = Т/Фрв (3.1)

Где, Nраб – число работающих

Т – расчетная трудоемкость на объекте проектирования.

Принимаем Т = 17360 чел. ч.

Фрв – нормативный фонд времени работающего .

Принимаем Фрв = 1820 чел. ч. [1c 268]

Nраб = 17360 /1820 = 9 чел.

Количество работающих 9 человек.

3.3 Расчет производственной площади объекта проектирования.

Таблица 1

Наименование	Тип или модель	Количество	Размер в плане ми.	Общая площадь м2
Стол с приспособлениями для крепления обрабатываемых деталей	Нест	2	1200*1200*682	2,88
Кран балка	ГОСТ 5890-67	1	Грузоподъемность 2 тонны
Нагревательное устройство	Нест	1	2730*1000*1200	2,73
Ванна с охлажденной водой для охлаждения горелок	Нест	2	682*682*682	0,92
Ящик с песком для медленного охлаждения деталей, склонных трещинообразованию	Нест	1	1230*1000*600	1,23
Газовый баллон кислородный	Нест	4	400*400*1200	0,64
Газовый баллон ацетиленовый	Нест	4	400*400*1200	0,64
Тележка для болона	ТБ - 1	2	682*600*700	0,8
Сварочный генератор ацетеленовый	АСП -10	2	1000*1000*820	1,0
Регулятор углекислородный	У - 30	2	682*682*682	0,92
Стеллаж для деталей	Нест	3	1100*600*1000	1,98
ИТОГО:	13,74

Для расчета площади объекта проектирования необходимо всю площадь необходимого технологического оборудования умножить на коэффициент расстановки оборудования.

S =Sоб*Ku (3.2)

Где, Sплощадь объекта проектирования.

Sоб – суммарная площадь оборудования. Принимаем Sоб=13,74 м²

Ku – коэффициент расстановки оборудования. Принимаем Ku =5

S= 13,74*5 = 68,7 м² (3.3)

Окончательную площадь объекта проектирования учитываем по сетки колон. Принимаем S= 72м²

3.4 Расчет потребности в энергоресурсах.

Годовой расход силовой электроэнергии (в кВт/ч.).

Wc= Руст *Фдо (3.4)

Где, Руст- суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт час. Принимаем Руст = 128 кВт.

Фдо – фонд рабочего времени оборудования.

Принимаем Фдо = 3910ч. [1с 269].

Wc = 128*3910 = 500480 кВт. (3.5)

Годовой расход осветительной электроэнергии (в кВт/ч.).

Wo =RQF

Где, R – норма расхода электроэнергии на 1 м² площади участка Вт/м².

Принимаем R= 20 Вт/м² [1с 247].

Q – годовое количество часов электрического освещения, в часах.

Принимаем Q = 2600

F-площадь пола освещения помещения.

Принимаем :72 кВт

Wo=20 * 2600 *72 =3744000Bт = 3744 кВт

3.5 Охрана труда на объекте проектирования

Согласно Трудового кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1820 часов. Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней. Продолжительность рабочего времени, максимально допустимая при ежедневной работе, составляет 8 часов при 36 – часовой рабочей недели (устанавливается для работников занятых на работах с вредными или опасными условиями труда).

Существуют основные положения законодательства об охране труда рабочих – сварщиков.

1. К сварочным работам допускаются лица обоего пола не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, имеющие удостоверение на право производства работ и получившие II квалификационную группу по технике безопасности при эксплуатации электроустановок.

2. Женьщинам запрещается выполнять сварочные работы в закрытых емкостях (цистернах, котлах и тп.), на высотных сооружениях связи (башнях, мачтах) свыше 10 м.

3. При выполнении сварочных работ в условиях повышенной опасности поражения электрическим током (сварка в емкостях и отсеках) сварщики, кроме спецодежды, должны обеспечиваться диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками (ГОСТ 12.3.003-75).

4. При поступлении на работу сварщики должны пройти предварительный медицинский осмотр, а затем в процессе работы в установленном порядке проходить периодические медицинские осмотры.

На каждом предприятии имеется отдел охраны труда работники которого повседневно проводят, под руководством директора организации, работу по осуществлению необходимых мероприятий по безопасности труда и производственной санитарии.

На предприятиях проводятся периодические медицинские осмотры работающих с целью наблюдения за состоянием здоровья и своевременного выявления лиц с признаками профессиональных заболеваний.

Мероприятием обеспечивающим укрепления здоровья работающих, является стационарное, амбулаторное и санитарно – курортное лечение, организация специального и диетического питания, выдача спецжиров, организация благоприятного режима труда и др.