Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИДУСТРИАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра автоматизации информационных систем
ОТЧЕТ
о прохождении практики
на ОАО ЗСМК
Новокузнецк 2010 г.
Оглавление
Введение
Прокатное производство
Структура прокатного производства
Технологический процесс производства
Информационные потоки на участках прокатных цехов
Структура и назначение отделов АСУ ПП4
Структура и назначение АС АДУОМ
Введение
Тяжелая промышленность, а особенно черная металлургия, занимает одно из первых мест в производственной сфере России. С производством черных металлов связано огромное количество экономических, материальных, физических и умственных затрат, что приводит к повышению стоимости производимой продукции.
ОАО ЗСМК имеет замкнутый металлургический цикл и является крупнейшим предприятием отрасли в сибирском регионе страны, предназначенным для обеспечения внутреннего и внешних рынков строительными, машиностроительными профилями металлопроката (катанка, уголок, швеллер, балка арматурная сталь, круглая сталь, проволока).
Строительство комбината было начато в 1957 году, а 27 июля 1964 года был получен первый чугун на доменной печи № 1 объёмом 2000 кубических метров. Эта дата и считается датой вступления комбината в строй.
Развитие комбината в дальнейшем шло с отступлениями от классической схемы строительства предприятий, когда последовательно вводятся объекты всего металлургического цикла. Здесь было принято решение об опережающем вводе прокатных станов в связи с имевшимся дефицитом мелкосортного проката и проволоки для регионов Сибири и Дальнего Востока.
Западно-Сибирский металлургический комбинат по праву считается лидером на внутреннем и внешнем рынках стального строительного проката.
Все цеха комбината можно сгруппировать по основным производствам:
· коксохимическое производство;
· агломерационно-известковое производство;
· доменное производство;
· сталеплавильное производство;
· прокатное производство;
· сталепрокатное производство;
· вспомогательные цехи.
Коксохимическое производство - имеет в своем составе центральную обогатительную фабрику (ЦОФ) по переработке рядовых углей с производительностью 5 млн. тонн угольного концентрата в год, коксовые цехи первый и второй, состоящие из семи батарей и имеющие производительность 5,4 млн. тонн в год; газы и смола, образующиеся в период коксования, поступают в химические цехи, где из них вырабатывают нафталин, бензол, толуол и другие продукты.
Агломерационно-известковое производство - это комплекс, в состав которого входят дробильно-сортировочная фабрика, агломерационный цех с тремя аглолентами, имеющий производительность 7,75 млн. тонн агломерата в год, цех насосно-шламового хозяйства, цех обжига известняка с двенадцатью обжиговыми печами, имеющий производительность 950 тыс. тонн в год.
Доменное производство имеет три доменных печи, две из них имеют полезный объем три тысячи кубических метра, одна - 2 тыс. кубических метра. Первая печь имеет производительность 1,45 млн. тонн в год, третья – 1,9 млн. тонн в год. Каждая печь имеет по четыре воздухонагревателя. Давление газа под колошником составляет от 1,8 до 2,5 атмосфер; в дутье содержится 35% кислорода, расход дутья составляет от 3800 до 3900 кубических метров, минимальная температура достигает 1300 градусов.
Сталеплавильное производство самое крупное подразделение, объединяет пять самостоятельных цехов:
· кислородно-конвертерный цех №1, оснащенный тремя конвертерами емкостью по 160 тонн;
· кислородно-конвертерный цех №2 с двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, установкой «печь-ковш», сортовой и слябовой МНЛЗ;
· цех подготовки составов;
· копровый цех;
· цех смоломагнезитовый.
Прокатное производство.
Обжимной цех.
Обжимной цех является основным звеном завода в цепи по производству сорто-вого проката. Основное его назначение – изготовление из слитков конвертерной стали заготовок для сортовых прокатных станов.
Состоит из 4 основных технологических участков:
· нагревательных колодцев с пролетами;
· слиткоподачи;
· технологического(нагревательных колодцев);
· КИПиА.
Нагревательные колодцы разделены на 12 групп по 4 и имеют 4 дымовые трубы. Отапливаются смесью природного, коксового и доменных газов. Подача слитков производится по 3 ж/д путям. После нагрева слитки клещевыми кранами выдаются на слитковозные тележки кольцевой слиткоподачи и подаются на приемные рольганги стана 1250.
Среднесортный цех.
Непрерывный среднесортный стан включает: участок печей, участок собствен-ного стана и холодильника, участок отделки и отгрузки готового проката. 3 нагре-вательные печи – методические, с шагающий подом, оборудованы машиной безударной выдачи. Собственно стан состоит из 16 клетей, разделенных на 4 группы – 3 черновые (по 3 клети) и одну чистовую(7 клетей). Холодильник реечный, двухсекционный, длиной 120м. Участок отделки представляет собой самостоя-тельные технологические линии, включающие оборудование для правки, порезки, проката на заданные длины, контроля качества и т.д.
Сортопрокатный цех.
Имеет 3 прокатных стана:
· мелкосортный стан “250-2”
· проволочный стан “250-1”
· мелкосортный стан “250-1”
На мелкосортных станах “250-1” “250-2” прокат круглый и арматурный произво-дится как горячекатаный так и термически упрочненный.
Вальцетокарный цех является структурным подразделением прокатного произ-водства. Предназначен для обеспечения прокатных станов комбината калиброван-ными валками, деталями привалковой арматуры, шаблонами для контроля разме-ров профилей прокатной продукции. Также осуществляет Сталепрокатное производство в следующем составе:
· цех по производству проволоки и метизов;
· цех по производству сварных труб;
· цех по производству сварочных электродов;
· цех товаров народного потребления.
Вспомогательные цехи - к ним относятся цехи сетей и подстанций, теплосиловой, кислородный, газовый, которые снабжают комбинат электроэнергией, топливом, паром, газом, сжатым воздухом, питьевой и промышленной водой. На комбинате шесть железнодорожных станций Северная, Западная, Долинная, Химическая, Стальная, и Восточная.
Прокатным станом называют комплекс машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валах (собственно прокатки), дальнейшей ее обработки (плавки, резки и др.) и транспортирования. Кроме того, в прокатных цехах установлены нагревательные печи и колодцы, печи для обжига и нормализации, устройства для очистки поверхности, лужения и оцинковыванная полосы, станки для шлифования и нарезки калибров валков. Все это, а также подъемные краны и другое оборудование не входят в понятие “прокатный стан “, однако они необходимы для обеспечения работы прокатного цеха и выпуска готовой продукции требуемого качества
Прокатное производство представляет собой комплекс взаимосвязанных технологических переделов, определяющих качество прокатной продукции и технико-экономические показатели работы прокатных цехов. Развитие современного прокатного производства базируется на использовании нового, более совершенного нагревательного, прокатного и отделочного оборудования, характеризующегося точностью ряда технологических процессов и операций, более высокими скоростями и интенсивными режимами работы, всевозрастающими массами исходного продукта, повышением качества исходного слитка и непрерывно литой заготовки.
Чугун, получаемый в доменных цехах, перерабатывают в конвертерах или электрических печах в сталь. Запас жидкого чугуна, обеспечивающий бесперебойную работу сталеплавильных цехов, содержится в отопительных хранилищах (миксерах).
Чугун из доменного производства поступает в сталеплавильное производство, где в конвекторах варится сталь. Производительность одного конвектора в первом конверторном цехе 120 тонн, а во втором цехе 370 тонн. После разливки в изложницы и взвешивания сталь направляют в прокатные цеха, где в стрипперном отделении их извлекают из изложниц и направляют на прокат.
Технологический процесс производства проката состоит из двух стадий: прокатки слитка в полу прокат и прокатки полу проката в готовое изделие.
Охлажденные слитки из конверторного цеха поступают в обжимной цех, где в нагревательных колодцах их нагревают до необходимой температуры (около 1300-1500 С). Преимущество нагревательных колодцев для нагрева слитков заключается в следующем:
1. Нагрев слитков в колодцах производится быстрее и равномернее, т.к. вертикальное положение слитков позволяет пламени охватывать их со всех сторон.
2. Не требуется кантовка нагреваемых слитков.
3. Допускается посадка в колодцы горячих слитков с не застывшей сердцевиной, т.к. их вертикальное положение исключает возможность смещения усадочной раковины.
Нагретые до заданной температуры слитки подаются клещевым краном на слитковоз (тележку - опрокидыватель). Слитковоз подвозит слиток к приемному рольгангу и опрокидывает на него слиток. Слиток подается к стану всегда узким концом вперед, что облегчает условие его захвата валками. Если слиток необходимо повернуть, то используют поворотный стол. В валках происходит прокатка слитка до требуемого размера. После проката получается полупродукт, который называется блюмы, слябы или заготовки. Блюмы представляют собой раскаты квадратного сечения с закругленными углами и слегка вогнутыми сторонами размером 140 - 450 мм. Слябы имеют прямоугольное сечение, их толщина 100-250 мм. Радиус закругления углов допускается до 30 мм. Получившейся полупродукт отправляют на склад или заказчику. Заказчиком может являться среднесортный, мелкосортный стан или сторонние передельные металлургические производства. Отгрузка этого продукта производится из обжимного цеха.