Процедура изготовления конического зубчатого колеса (стр. 1 из 5)
Процедура изготовления конического зубчатого колеса
Размеры, мм
| Операция | Содержание или наименование операции | Станок, оборудование | Оснастка |
| 005 | Отрезать заготовку | Абразивно-отрезной 8Б262 | Тиски |
| 010 | Кузнечная | ||
| 015 | Термическая обработка | ||
| 020 | Подрезать торцы Æ 60 Æ 32 Н 7 и Æ 87.66/ Æ 66 предварительно. Точить поверхность Æ 60 предварительно. Сверлить, зенкеровать, развернуть отверстие Æ 32 Н 7 предварительно. Расточить и точить фаски. | Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ141 | Трех кулачковый патрон |
| 025 | Подрезать торец Æ 87,66/ Æ 32 Н 7. Точить поверхность Æ 87,66 предварительно. | Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ141 | Трех кулачковы й патрон |
| 030 | Протянуть шпоночный паз В= 10 j s 9 окончательно. | Горизонтально-протяжной 7512 | Жесткая опора |
| 035 | Опилить заусенцы на шпоночном пазе | Вибробункер | |
| 040 | Подрезать торец Æ 60/ Æ 32 Н 7 предварительно, торец Æ 87,66/ Æ 60 и точить поверхность Æ 60, Æ 87,66 окончательно. | Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ141 | Трёхкулачковый патрон |
| 045 | Подрезать торец Æ 87,66/ Æ 32 Н 7 предварительно | Токарный с ПУ КТ141 | Трёхкулачковый патрон. |
| 050 | Контроль | ||
| 055 | Строгать 35 зубьев (m= 2,5) под шлифование | Зубострогальный 5Т23В | Оправка |
| 060 | Зачистить заусеницы на зубьях | Вибробункер | |
| 065 | Шлифовать торец Æ 60/ Æ 32 Н 7 окончательно и отверстие Æ 32 Н 7 окончательно | Внутришлифовальный | Трёхкулачковый патрон |
| 070 | Шлифовать торец Æ 87,66/ Æ 32 Н 7 окончательно | Плоскошлифовальный 3Б740 | Магнитный стол |
| 075 | Шлифовать 35 зубьев (m =2,5) окончательно | Зубошлифовальный 58П70В | Оправка |
| 080 | Промыть деталь | Моечная машина | |
| 085 | Технический контроль | ||
| 090 | Нанесение антикоррозионного покрытия |
Содержание работы
Деталь: коническое зубчатое колесо
Выбрать и обосновать способ получения заготовки. Определить припуски и допуски на механическую обработку, выбрать чертеж заготовки с указанием размеров и предельных отклонений.
Определить последовательность технологических операции и их содержание (план механической обработки с указанием эскизов установок, наименований операций и переходов)
Выбрать станочные приспособления и станки для всех операций.
Выбрать технологические базы и способы установки заготовки на станке.
Выбрать для трех операций режущий инструмент с маркой инструментального материала, геометрию параметров (угол заточки), привести расчёт режимов резания для трёх операций (токарная, сверлильная, протягивание).
Спроектировать и выполнить чертеж приспособления для металлорежущего станка.
Оформить спроектированный технологический процесс в виде маршрутных карт и трех операционных карт для операций указанных в п.5.
Составить пояснительную записку, отразив вопросы:
а) содержание задания;
б) выбор способа получения заготовки и определение её припусков и допусков;
в) расчёт режима резания согласно п. 5.
г) выбор режущего инструмента и проектирование одного из них;
д) выбор приспособлений и проектирование одного из них;
е) список литературы.
Введение
Технологическая подготовка является частью производственного процесса - её задачей является разработка технологических процессов и обеспечение технологичности конструкции изделия. Разработка технологического процесса подразумевает процедуры анализа исходных данных, выбора заготовки, технических баз, составления маршрута обработки, разработки переходов, выбор оборудования и инструментов, определение режима резания и т.д.
Цель разработки технологического процесса - выбор наиболее эффективных методов и средств изготовления детали.
Деталь: Коническое зубчатое колесо
Изготовлено из стали Ст 45 (ГОСТ 1050-74)
s в 610 Мпа
200 НВ
Так как одной из характеристик данного производства является малый объём выпуска одинаковых изделий и повторное изготовление которых не предусматривается, значит технологическое оборудование данного производства будет универсальным, и на рабочем месте будут выполнятся различные операции с использованием универсальной оснастки без их периодического повторения. Исходя из этого, делается вывод о типе производства - единичном.
Выбор способа получения заготовки и определение её припусков и допусков
Способ получения заготовки: Прокат
Припуски определяем по ГОСТ 7829-70
Припуски подразделяются на общие и межоперационные. Общим припуском называют снижаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называется припуск, удаляемый при выполнении отдельной операции. Нужно, чтобы припуск имел размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла, точности размеров деталей при наименьшем расходе материала и наименьшей себестоимости детали. Устанавливая размеры припусков на обработку, необходимо указать допустимое отклонение от них, т.е. допуски на размеры заготовки, поскольку получить заготовку точно установленных размеров невозможно. Размер припуска зависит от таких параметров, как толщина поверхностного поврежденного слоя, т.е. толщина корки для литых заготовок, обезуглероженного слоя для проката, глубины поверхностных неровностей, раковин, трещин, пор, и пр., а также от неизбежных производственных и технологических погрешностей, которые зависят от способа изготовления заготовки, её формы и размеров, способа обработки, геометрических погрешностей станка и других факторов. В производственных условиях размеры припусков устанавливают, основываясь на опыте, при этом используются различные нормативные таблицы, входами в которые являются геометрические размеры детали конструктивные формы, точность обработки и чистоты поверхности.
На рис. 1 показаны схемы расположения межоперационных припусков и допусков при обработке заготовок типа вала (рис. 1, а) и отверстия (рис. 1 б).
Необходимо иметь в виду, что показанные на рис.1. припуски являются наименьшими.
Из схемы рисунка видно, что общий припуск на обработку - Z 0 равен сумме наименьших межоперационных припусков и межоперационных допусков без допуска на определенную операцию
Z 0 = Z 1 + d 1 + Z 2 + d 2 + Z 3
На практике размер заготовки (например вала) определяют:
B 1 = B 6 + Z 3 + d 2 + Z 2 + d 1 + Z 1 = B 6 + Z 0
Рис 1 а., 1 б.
Условия обозначения:
B 1 - размер заготовки (вала);
B 2 и B 3 - наибольший и наименьший предельные размеры операции;
B 4 и B 5 - то же, после второй операции;
B 6 и B 7 - то же, после третьей операции;
Z 1 и d 1 - межоперационный припуск и допуск на первую операцию;
Z 2 и d 2 - то же, на вторую операцию;
Z 3 и d 3 - то же на третью операцию;
A 1 - размер отверстия в заготовке;
A 2 и A 3, A 4 и A 5, A 6 и A 7 - наименьшие и наибольшие предельные размеры отверстий после первой, второй и третьей операции соответственно. Имея в виду то, что B 6 - это один из размеров детали, указанный в чертеже. Графическое построение поле припусков и допусков проводят в последовательности обратной последовательности обработки.
При проектировании технологического процесса межоперационные размеры определяют следующим образом.
Для вала:
B 4 = B 6 + Z 3 + d 2
B 2 = B 6 + Z 3 + d 2 + Z 2 + d 1 = B 6 + Z 1
Эти размеры и указывают в технологической документации, как предельные, которые должны быть получены в результате выполнения соответствующей операции (перехода).
Полученный размер заготовки (прутка) B 1 уточняют по сортометру, выбирая ближайший больший. Ориентировочные значения общего припуска для проката характеризуются следующими средними данными.
| Вид заготовки | Материал | Припуск на толщину дефектного слоя на сторону в мм. | Общий припуск на сторону в мм. |
| Прутковый металл | Сталь | 0,5 | 1 - 2 |
То для максимально нагруженного размера получаем:
Æ 86,66 + 1,4 + 1,0 = Æ 89,06 мм;
По ГОСТ 7417 - 75 находим ближайшую большую Æ 90 мм; следовательно для изготовления детали используем припуск:
круг
Для изготовления детали используем сталь 45 со следующими технологическими свойствами:
температура ковки, С 0: начала 1250, конца 700
свариваемость - трудно свариваемая.
способы сварки - ручная дуговая.
Необходим подогрев с последующей термообработкой.
К отпускной хрупкости не склонна.
Химический состав
| C | Si | Mn | Cr | S | P | Cu | Ni | As | |||
| Не более | |||||||||||
| 0,42 ¸ 0,50 | 0,17 ¸ 0,37 | 0,50 ¸ 0,80 | 0,25 | 0,04 | 0,035 | 0,25 | 0,25 | 0,08 | |||
Назначение - изготовление вал - шестерён, коленчатых и распределительных валов, шестерён, шпинделей, бандажей, цилиндров, кулаков, и других нормализуемых, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется поверхностная прочность.