- джерела живлення;
- механізму подачі електродного дроту;
- шафи управління.
Механізмом подачі є циліндричний редуктор, що передає обертання від електродвигуна постійного струму з регульованим числом обертів до подаючих роликів.Механізм подачі має дві пари подаючих і притискних роликів. Для розширення діапазону швидкостей подачі редуктор має дві шестерні, які можна міняти місцями.
Технічна характеристика напівавтомата А-547У:
– діаметр зварювального дроту, мм 0,8–1,6
- номінальний зварювальний струм, А 300
- межа регулювання, А 60–300
- швидкість подачі зварювального дроту, м/ч 150–420
- тип джерела живлення ВС-300
Технічна характеристика джерела живлення ВС-300:
– номінальна напруга мережі, В 380
- межі регулювання робочої напруги, В:
на жорстких зовнішніх характеристиках
на падаючих зовнішніх характеристиках 22–46
- номінальний струм, А 300
- напруга холостого ходу, В 25–40
- межі регулювання зварювального струму:
на жорстких зовнішніх характеристиках 60–300
на падаючих зовнішніх характеристиках 30–300
- потужність квт 17
- коефіцієнт корисної дії% 70
– габаритні розміри, мм 560*720*9
Вибір пристосування для збирання та зварювання
При виборіпристосування для збирання та зварювання необхідно враховувати те, що ці пристосування повинні забезпечувати наступне: – зменшення трудомісткості робіт, підвищення продуктивності;
- підвищення точності робіт, поліпшення якості продукції;
Пристосування повинні задовольняти наступним вимогам:
- забезпечувати найвигіднійший порядок збірки;
- мають бути жорсткими і міцними, для точного закріплення деталей;
- забезпечити доступність до місць установки деталей;
- забезпечити положення деталей, при яких буде найменше число поворотів;
- забезпечити вільний доступ при перевірці виробу;
- забезпечити безпечне виконання збірно-зварних робіт.
Використання спеціального пристосування для збирання та зварювання дозволяє точно зібрати і прихватити деталі в конструкцію.В результаті розробки пристосування для збірки та зварювання було вирішено використати слідуюче:
1. Розпірка (швелер №10 l = 2200 мм – 4 шт.)
Даної кількості елементів вистачає для забезпечення вище перерахованих вимог до пристосувань для збірки та зварювання. Для дугового зварювання використовується комплект інструментів №2. У нього входять молоток 7850–0117 ГОСТ 2310–77, напилок 2820–028 ГОСТ 1465–80, плоскогубці ГОСТ 7236–93 скребок для зачистки грата, бриг металу 524.0895–43413, щітка металева та крейда ГОСТ 17498–72, а при слюсарних роботах для зварювальних операцій використовується комплект інструменту №7.
Методи боротьби з деформаціями та напруженнями при зварюванні
Раціональне конструювання зварних вузлів. Робочі креслення зварних конструкцій слід розробляти з врахуванням заходів щодо зменшення зварювальної напруги і деформацій. Для цього зварні з'єднання конструюютьтак, щоб об'єм наплавленого металу був мінімальним. Наприклад при товщині металу більше 12 мм слід застосовувати Х- і К-подібну підготовку кромок. З цією ж метою замінюють переривисті з'єднання на суцільні шви меншого перетину. Виконують стикові шви при мінімальному куті розкриття шва і мінімальному зазорі. Уникають різких переходів перетинів а також застосовують переважно стикові з'єднання і не допускають концентрації і перехрещення зварних швів.
Технологія збірки і зварювання. Порядок збірки під зварювання, спосіб зварки, режими зварки і послідовність накладення шва по його довжині і перетину роблять значний вплив на величину деформацій і напружень при зварюванні. Щоб зменшити залишкові деформації і напруження конструкцій і виробів при збірці по можливості не допускають скріплення вузлів і деталей прихватками, які створюють жорстке закріплення. Для забезпечення рухливого достатку закріплених деталей використовують клинові центровочні і інші складальні пристосування. На утворення залишкових деформацій і напружень значний вплив робить спосіб зварки. На величину і характер напружень і остаточних деформацій впливає погонна енергія зварювання і режим зварювання. Збільшення площі поперечного перерізу шва, як правило, сприяє зростанню деформацій. Величина залишкових деформацій і напружень залежить і від порядку накладення швів. Наприклад, при зварюванні листових конструкцій спочатку виконують поперечні шви окремих поясів, а потім сполучають пояси між собою.
Урівноваження деформацій. Суть цього способу полягає в тому, що встановлюють визначену послідовність накладення швів, при якій деформації від попередніх швів знижуються при виконанні подальших швів. Цей спосіб широко застосовують при зварюванні стержньових конструкцій або деталей симетричного перетину. Зворотні деформації. Перед зварюванням конструкції або елементу для зменшення залишкової деформації штучно створюють деформацію, зворотну по знаку по відношенню до тієї, яка може виникнути при зварці.
Жорстке закріплення. Закріплення забезпечує зменшення зварювальних деформацій в порівнянні із зварюванням в незакріпленому стані, якщо зона нагріву до температур вище 600° С не перевищує 0.15 ширини зварюваного елементу. Якщо зона нагріву буде більше 0,15 ширини зварюваного елементу, то жорстке закріплення не зменшує деформацій, анавпаки, може збільшити їх в порівнянні із зварюванням у незакріпленому стані.
Проковування швів. Проковування сприяє зниженню напруги і деформацій. При виконанні проковки необхідно дотримуватися наступних умов:
при багатошаровому зварюванні проковування виконувати пошарово а перший і останній шар не проковувати;
проковування слід виконувати на ділянці шва завдовжки 150 – 200 мм відразу ж після зварювання або після підігрівання його до 150–200 °С;
при зварюванні металу товщиною більше 16 мм необхідно проковувати і метал біля шва.
Спільний відпал зварного виробу. Відпал застосовується для сталей, що мають схильність до утворення загартованих зон поблизу зварного шва (особливо при великій товщині зварюваного металу), і для конструкцій, що працюють при знакоперемінних навантаженнях.
Механічна правка конструкції після зварювання. Правку виконують прикладанням ударних або статичних навантаженнь при холодному або нагрітому металі.
Термічна правка конструкцій і виробів після зварювання. Правка виконується наплавленням валів із зворотного боку шва або місцевим нагрівом в особливому для кожної конструкції порядку. Для здобуття зварних конструкцій заданих проектних розмірів необхідно давати припуски на усадку зварних швів. На один поперечний стиковой шов прокату або листа завтовшки 8–16 мм припуск повинен складати близько 1 мм.
У нашому випадку зона нагріву до температур вище 600° С не перевищує 0.15 ширини зварюваних елементів тому ми застосовуємо жорстке закріплення. Після виконання зварювання і зняття пристосувань за рахунок залишкових напружень у швах обічайка прийме еліпсоподібну форму. Цей процес неможливо попередити. Тому потрібно застосувати термічну правку конструкції.
3. Контроль якості зварних з'єднань
Ретельний контроль і прийомка деталей і готових виробів проводять на всіх стадіях виробництва зварних конструкцій. На всіх стадіях обробки перевіряють:
– дотримання зовнішнього вигляду і форми складених деталей зварної конструкції, відповідно до техпроцесу креслення і технічних умов (якість оброблення кромок, зачистка після газового різання);
– відсутність зовнішніх дефектів металу (раковин, розшарувань);
– відповідність металу кресленню на підставі сертифікату і лабораторних досліджень.
Після збірки зварної конструкції перевіряють:
– відсутність окалини, масла, чистоту металу в місці накладення швів;
– відповідність основних розмірів кресленням, дотримання допусків;
– правильність підготовки металу під зварні шви, зазори.
При зварюванні тобто в процесі зварювання перевіряють:
- відповідність режимів зварювання до техпроцесу;
- зачистка попередніх шарів шва перед накладенням подальшого;
- порядок накладення швів за техпроцесом;
- відповідність швів і марки зварювального дроту кресленням.
Метод контролю призначає технолог при розробці технології. Для виготовлення зварної конструкції обічайки призначаємо зовнішній метод контролю. Зовнішній огляд здійснюється по всій протяжності з двох сторін, у всіх доступних місцях. Зварні шви повинні мати плавні переходи до основного металу, а також поверхні без напливів.
Якщо при зовнішньому огляді виявлені напливи швів, кратери, ділянки з тріщинами і порами, з розмірами і кількістю вище величин, що допускаються, то їх вирубують, виплавляють з подальшою заваркою.
Обічайка конструкція відповідальна тому зварювання повинен виконувати дипломований зварник не нижче 3-го розряду.
Якість зварювання перевірити зовнішнім оглядом катет шва 8 мм. Контроль майстром – 15%, зварювальником -100%.
4. Організація робочого місця та інструмент зварювальника
Місця проведення зварювальних робіт розділяють на постійні і тимчасові. Постійні (стаціонарні) місця призначені для робіт, які виконуються в спеціально обладнаних цехах, майстернях і так далі. Встановлюють зварювальний апарат в захищеному від атмосферних дій, добре провітрюваному приміщенні площею не менше 3 м2. Краще всього, якщо підлога із бетонну, а стіни приміщення не повинні відображати зварювальні відблиски, що може представляти небезпеку для очей. У ідеалі робоче місце зварювальника повинне розташовуватися в спеціальній кабіні.
Таке робоче місце може бути обладнане для зварювання малогабаритних предметів. Каркас кабіни можна зробити з металу, а стіни – з різних вогнестійких матеріалів. Дверний отвір кабіни закривають брезентовою завісою, підвішеною на кільцях. У кабіні встановлюють джерело зварювального струму металевий стіл з гратами і витяжною парасолькою, стілець з підіймальним гвинтовим сидінням, стелажі для зварювального дроту, електродів і інших необхідних інструментів і матеріалів. Якщо зварювання виконується в захисному газі, то має бути передбачене місце для балонів. Правильна організація робочого місця – передумова якісного зварювання і високої продуктивності праці. Зварювальні роботи на постійних зварювальних постах слід виконувати лише за наявності працюючої вентиляції. В процесі роботи слід застосовувати пересувні воздуховідсоси.
Тимчасові робочі місця зварювальника застосовують для робіт, які виконуються безпосередньо на устаткуванні або установках, які неможливо перемістити до зварювального поста. Такі місця повинні бути відгороджені вогнестійкими ширмами, щитами і забезпечені засобами первинного пожежогасіння і вогнегасниками. Тип ємкість і кількість вогнегасників визначають залежно від їх продуктивності, площі дії, класу приміщення і так далі. Окрім вогнегасника робоче місце зварювальника обладнується ящиком з піском, відром і іншими засобами пожежогасіння.