Пути уменьшения расхода энергоресурсов (воды, природного газа) для производства солода на АО "Пивзавод Воронежский" (стр. 8 из 13)
d3=1,71·10=17,1 мм;
Эжектируемый поток находится по формуле
Qэ=Qp·Кэ , (3.45)
где Qp- расход жидкости проходящей через эжектор,м3/с,
Расход жидкости проходящей через эжектор Qp, м3/с, определим по формуле
Qp=
. (3.46)где V-объем воды в замочном чане, м3, V=8,21 м3;
τ- время проведения процесса дезинфекции, с, τ=1200 с;
Qp=
м3/с. = 6,8 литра/с.Эжектируемый поток равен
Qэ=0,0068·0,6=0,0041 м3/с.
Диаметр диффузора рассчитывается в соответсвии с фориулой
d5≤1.7·d3, (3.47)
d5 ≤ 1.7·17.1=29 мм.
Примем d5=25 мм
Длину сопла рекомендуется принимать
Lc=(6..10)·d1,(3.48)
Lc=6·10=60 мм.
Длина цилиндрической части выходного сечения сопла рекомендуется
Lсц=(0,25..0,5)· d1,(3.49)
Lсц=0,5·10=50 мм.
Расстояние от сопла до входного участка камеры смешения
Lс1=(1..1,5)· d3, (3.50)
Lс1=1,5·17,1=25,65 мм.
Длина входного участка камеры смешения
Lс2=(0,8..1,0)· d3, (3.51)
Lс2=1,0·17,1=17,1 мм.
Длину цилиндрической части камеры смешения принимем
Lк=(4..8)· d3, (3.52)
Lк=8·17,1=136,8 мм.
Длину диффузора определяют по формуле
Lд=(6..7)·( d5- d3), (3.53)
Lд=7·(29-17,1)=11,9 мм.
Диаметр приемной части камеры смешения находим по формуле
d5= d5+ Lс2 , (3.54)
d5= 17,1+17,1=34,2 мм.
4. Сведения о монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования
4.1 Монтаж, эксплуатация и ремонт солодосушилки
Монтаж оборудования для солодосушилки проводят силами сторонних организацией так как объем работ сравнительно высок.
Для выполнения монтажных работ также организуется временный коллектив из своих рабочих сил. Все оборудование монтируется в одном помещении. Место для монтажа каждой единицы оборудования должно быть заранее подготовлено.Поверхность фундамента должна быть ровной.
Перед установкой на фундамент тщательно очищают механизм подъема секций от антикоррозионных покрытий, нанесенные на обработанные открытые и закрытые ограждения поверхностей. Очистка производится деревянной лопаткой и ветошью. Окончательно покрытия удаляют керосином или авиационным бензином, а чистые поверхности покрывают тонким слоем смазки.
Детали и составные части упакованные отдельно, очищают от антикоррозионных покрытий и устанавливают на механизм подъема и транспортирования, установка механизмов производится по уровню с помощью клиньев.
Механизмы выверяют по плоскости станины в продольном и поперечном направлении. Отклонение плоскости штанги от горизонтального положения не должно превышать 0,8 мм на 100 мм в обоих направлениях. Затем колодцы фундаментных болтов заливают бетоном. После его затвердевания затягивают гайки фундаментных болтов, проверяя горизонтальность плоскости штанги.
Механизмы могут установлены на полу или на уровне.Некоторые механизмы могут быть установлены на виброзащите. После внешнего осмотра опоры крепятся к раме механизма. Закрепив опоры гайками на раме, механизм опускают и смотрят чтобы все опоры были нагружены равномерно.
Если какая либо опора нагружена не равномерно то ее положение регулируют с помощью проходного болта. Максимальный диапазон регулирования равен 10 миллиметров.
Все механизмы устанавливают на бетонных площадках толщиной не менее 100 миллиметров с отклонением от горизонтали не более 4 миллиметров на длине 2 метра.
Перед эксплуатацией оборудования необходимо проверить правильность работы всех систем автоматизации, а также правильность выполнения заземления. Все резьбовые соединения должны быть хорошо затянуты.
При монтаже соблюдать все технические параметры, в том числе величины натяжения цепей и их ограждения.
Во время работы оборудования необходимо следить за качеством и своевременностью смазки трущихся поверхностей.
В дни санитароной обработки оборудования выполняется техническое обслуживание :
чистка;
подтягивание болтов;
внешний осмотр;
проверка подшипников и масляных устройств;
В процессе эксплуатации оборудования нуждается в ремонте. Ремонты бывают: планов- предупредительные, капитальные и текущие.
Организация планово предупредительного ремонта является составной частью функции обеспечения стабильности технологических процессов в комплексной системе управления качеством продукции.
Задачами планово-предупредительного ремонта является:
- продолжительное поддержание оборудования в работоспособном состоянии;
- обеспечение высокого коэффициента использования оборудования;
- предупреждение преждевременного износа оборудования;
- рациональная организация ремонта при минимальном простое линии во время работы;
- усовершенствование организации и методов ремонта, снижение материальных затрат на ремонт.
Планово-предупредительный ремонт включает:
- техобслуживание;
- текущий ремонт;
- средний ремонт;
- капитальный ремонт;
Возглавляет работу по проведению капитального ремонта главный инженер.
Проведение средних и капитальных ремонтов проводится по разработанному годовому плановому графику.
Порядок проведения по среднему и капитальному ремонту. Работу по проведению среднего и капитального ремонта осуществляет служба главного механика.
При среднем ремонте проводят:
- выверка всей установки с частичной разборкой всех основных узлов и сменой или реставрацией отдельных наиболее изношенных деталей, не способных обеспечить нормальную работу до следующего ремонта.
При капитальном ремонте производят:
- полная разборка оборудования;
- проверка всех узлов и деталей оборудования;
- доведение допусков и посадок взаимосопряженных деталей, определяющих точность и надежность работы оборудования до имевшихся при выпуске его заводом-изготовителем
- замена всех износившихся узлов и деталей или исправление их с доведением до размеров , установленных техническими требованиями;
- тщательная выверка, центровка и балансировка узлов и деталей оборудования;
- выверка в случае необходимости рамы установки.
На основании дефектных ведомостей главный механик дает заказ ремонтной мастерской на изготовление деталей и узлов, отсутствующих на заводе.
Для своевременного обеспечения деталями оборудования, подлежащего ремонту, отдел главного механика не позднее, чем за 15 дней до начала проведения ремонта выписывается наряд.
По окончании капитального ремонта на установку краской наносится дата окончания ремонта.
Результаты приведенных ремонтов заносятся в книгу учета ремонтов.
Для солодосушилки предусмотрены следующие виды ремонтов: капитальный, средний, текущий и техническое обслуживание. Капитальный ремонт проводят каждые 4года; средний ремонт проводят каждые 23 месяца; текущий 12 месяцев. Между плановыми ремонтами проводят 23 технических обслуживания. Категория ремонтосложности солодосушилки – 143, продолжительность капитального ремонта – 52 часа.
Остановка оборудования на средний и капитальный ремонт производится начальником цеха в строгом соответствии с утвержденным графиком.
Главный механик предприятия обеспечивает необходимой технической документацией на проведение всех видов ремонтных работ.
Объем средних и капитальных ремонтов устанавливается механиком цеха совместно с представителя отдела главного механика на основании дефектных ведомостей. Смета на капитальный ремонт составляется дополнительно.
Текущей ремонт производится в связи с производственной необходимостью. При текущем ремонте проводят следующие работы:
устранение мелких дефектов в работе оборудования;
замена мелких быстроизнашивающихся деталей, износ которых достиг установленного предела.
Порядок проведения работ по техобслуживанию и текущему ремонту оборудования. Проведение техобслуживания осуществляется в соответствии с должностными инструкциями, правилами технической эксплуатации оборудования, правилами и нормами по охране труда и технике безопасности, руководством по планово-предупредительному ремонту и рациональной эксплуатации оборудования предприятий пивоваренной промышленности.
Работа по техобслуживанию и текущему ремонту осуществляет персонал цеха. Техобслуживание включает следующие виды ремонта:
обтирка, промывка, чистка оборудования;
смазка оборудования, периодическая проверка действия тормозных устройств;
наблюдение за состоянием подшипников, разъемных и неразъемных соединений;
Результаты осмотров и текущих ремонтов заносятся механиком цеха в цеховой журнал.
5. Электрическая схема озонатора
В схеме устройства (ДП-02068108-200601-35-2005-ВСЛ-00.00.000-Э) на излучателе А1 образуется электрическая дуга, через которую проходит поток воздуха. Для образования равномерно распределенной дуги на излучателе необходимо получить высоковольтное напряжение (15...80 кВ) достаточной мощности. Это осуществляется с помощью схемы преобразователя и трансформатора Т1. В первичной обмотке Т1 тиристор VS1 формирует импульсы за счет разряда конденсаторов С1...С- через обмотку. Управляет работой тиристора автогенератор на транзисторе VT1. Резистор R2 подобран так, что, когда напряжение на конденсаторах С1...С- достигнет 300 В (за счет заряда от сети), открывается тиристор VS1. Конденсаторы С1...С- типа МБМ, К42У-2, на рабочее напряжение не менее 500 В, С4 - К73-9 на 100 В. Диоды VD1...VD4 можно заменить сборкой КЦ405Ж, В. Высоковольтный трансформатор Т1 выполнен на пластинах из трансформаторного железа, набранных в пакет Такая конструкция позволяет исключить намагничивание сердечника. Намотка выполняется виток к витку: сначала вторичная обмотка - 2 - 2000 витков проводом ПЭЛ диаметром 0,08...0,12 мм (в четыре слоя), затем первичная - 1 - 20 витков. Межслойную изоляцию лучше выполнять из нескольких слоев тонкой (0,1 мм) фторопластовой ленты, но подойдет также и конденсаторная бумага (ее можно достать из высоковольтных неполярных конденсаторов. Трансформатор обеспечивает во вторичной обмотке амплитуду напряжения более 90000 В, но включать его без защитного разрядника F1 не рекомендуется, так как при этом возможен пробой внутри катушки. защитный разрядник выполняется из двух оголенных проводов, расположенных на расстоянии 20...24 мм (для воздуха пробойное напряжение составляет примерно 3 кВ на 1 мм зазора).