Размерный анализ сборочной единицы (тихоходного вала редуктора) (стр. 4 из 5)

Таблица 1.- К расчету размерной цепи методом регулирования

Звено	Номинальный размер, мм	Характер звена	Верхнее отклонение ЕS, мкм	Нижнее отклонение EI, мкм	Допуск Т, мкм
А1	24	увеличивающее	+230	0	230
А2	3	компенсатор	рассчитывается
А3	12	уменьшающее	0	- 43	43
А4	55	уменьшающее	0	-120	120
А5	15	уменьшающее	0	-43	43
А6	90	уменьшающее	0	-87	87
А7	26	уменьшающее	0	- 52	52
А8	30	уменьшающее	0	-120	120
А9	8	уменьшающее	0	-36	36
А10	30	уменьшающее	0	-120	120
А11	21	уменьшающее	0	-52	52
А12	36	уменьшающее	0	-120	120
А13	16	уменьшающее	0	-43	43
А14	3	компенсатор	рассчитывается
А0	0,3	замыкающее	+100	- 100	200

Определяем номинальный размер компенсатора:

Распределим номинальный размер k: А₂ = А₄ =1,85 мм.

Определяем величины допусков на изготовление всех деталей и проставим предельные отклонения в тело деталей, то есть по ходу обработки сопрягаемых поверхностей [3, с.44]. Звенья А₄ ,А₈ ,А₁₀ ,А₁₂ являются шириной кольца подшипника и допускаемые отклонения его по ГОСТ 520-71 равны: es = 0 мм; ei = -0,12 мм = - 120 мкм.

Сумма допусков составляющих звеньев:

Допуск замыкающего звена:

Предельные отклонения компенсатора:

;

;

Определим величину компенсации

:

Проверяю расчет:

.

Рассчитываю предельные размеры компенсатора:

Принимаю

за постоянные прокладки.

Количество сменных прокладок:

Толщина сменных прокладок:

Проверим расчет компенсатора:

> .

Условие выполняется. Таким образом, в комплект входят две постоянные прокладки толщиной 1,35 мм и 1,35 мм и 6 сменных прокладок толщиной 0,14 мм.

6. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ДЕТАЛЯМ

6.1 Тихоходный вал

Допуск цилиндричности посадочных мест под подшипники качения класса точности 0:

T_ф = 0,3T_d = 0,3 × 0,025 = 0,0075 ≈ 0,008 мм.

Допуск цидиндричности выходного конца вала:

T_ф = 0,3T_d = 0,3 × 0,025 = 0,0075 ≈ 0,008 мм.

Допуски соосности посадочных поверхностей:

для подшипников качения Т = 0,02 мм;

- для зубчатого колеса Т = 0,02 мм.

Допуск перпендикулярности торцов вала для базирования подшипников качения : Т = 0,02 мм.

Допуск параллельности расположения шпоночного паза:

- на входном конце вала Т= 0,5 ∙ 0,032 = 0,016 ≈ 0,02 мм.

Допуск симметричности расположения шпоночного паза:

- на выходном конце вала Т= 2,0 ∙ 0,032 = 0,64 ≈ 0,06 мм.

6.2 Зубчатое колесо

Допуск цилиндричности посадочного отверстия:

Т = 0,3 ∙ Т_D = 0,3 ∙ 0,025 = 0,0075 мм

Допуск торцового биения зубчатого венца на диаметре делительной окружности:

Допуск радиального биения зубчатого венца: Т = 0,105 мм.

Допуск торцового биения торца ступицы: Т = 0,06мм.

Допуск симметричности и параллельности шпоночного паза ступицы зубчатого колеса принимаю аналогичными принятым в п.6.1.

7 КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ

7.1 Выбор универсальных измерительных средств

Для контроля размеров тихоходного вала выбираю универсальные измерительные средства. При выборе измерительных средств учитываю допускаемую погрешность измерения

, а также предельную погрешность измерения приборов . При этом должно выполняться условие:

Выбранные измерительные средства приведены в таблице 2.

Таблица 2.- Универсальные измерительные средства

Размер	Допуск на размер, Т мм	, мм	, мм	Пределы измерения, мм	Условное обозначение
Ø45k6, Ø50h6	0,016	0,007	±0,005	25…50	МК-50-2
Ø50Is6	0,022	0,007	±0,007	25…50	МК-50-2
Ø80k6, Ø80h6, Ø75n6, Ø70p6, Ø65p6	0,019	0,01	±0,005	50…100	МК-100-2
40h14	0,520	0,140	±0,1	0…125	ШЦ-I-125-0,1
110h14	0,870	0,140	±0,1	0…125	ШЦ-I-125-0,1
135h14	1,000	0,240	±0,1	0…630	ШЩ-III-630-0,1
190h14	1,150	0,240	±0,1	0…630	ШЩ-III-630-0,1
295h14	1,300	0,240	±0,1	0…630	ШЩ-III-630-0,1
210h14	1,150	0,240	±0,1	0…630	ШЩ-III-630-0,1
450h14	1,550	0,120	±0,1	0…500	ШЦ-III-500-0,1

7.2 Расчет размеров калибров для гладкого цилиндрического соединения

В данной курсовой работе необходимо рассчитать калибр-пробку и калибр-скобу для отверстия

и для вала .

Для расчета размеров калибров выберем по [5, с.266…269, табл.1] следующие данные:

– смещение поля допуска калибра внутрь поля допуска детали Z (Z₁) и a (a₁);

– допустимый выход размера изношенного калибра за границу поля допуска калибра-пробки Y и калибра-скобы Y₁;

– допуск на изготовление калибра-пробки H и калибра скобы H₁;

– допуск на изготовление контркалибра для пробки H_p.

Предельные размеры для отверстия

:

D_max = D + ES = 80 + 0,030 = 80,030 мм;

D_min = D + EI = 80 + 0 = 110 мм.

По для IT7 и интервала размеров 50…80 мм находим данные для расчета калибров Z = 0,004 мм; Y = 0,003 мм; a = 0 мм; H = 0,005 мм. Формулы для расчета размеров калибров по [5, с. 270, табл. 2].

Предельные размеры проходного нового калибра-пробки:

ПР_max = D_min + Z + H / 2 = 80 + 0,004 + 0,005 / 2 = 80,0065 мм;

ПР_min = D_min + Z – H / 2 = 80 + 0,004 – 0,005 / 2 = 80,0015 мм.

Исполнительный размер калибра-пробки ПР 80,0065_–0,005.

Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки:

ПР_изн = D_min – Y = 80 – 0,003 = 79,997 мм.

Когда калибр ПР будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Предельные размеры непроходного нового калибра-пробки:

НЕ_max = D_max + H / 2 = 80,030 + 0,005 / 2 = 80,0325 мм;

НЕ_min = D_max – H / 2 = 80,030 – 0,005 / 2 = 80,0275 мм.

Исполнительный размер калибра-пробки НЕ 80,0325_–0,005.

Предельные размеры для вала

:

d_max = d + es = 80 + 0,021 = 80,021 мм;

d_min = d + ei = 80 + 0,002 = 80,002 мм.

Подля IT6 и интервала размеров 50…80 мм находим данные для расчета калибров a₁ = 0 мм; Z₁ = 0,004 мм; Y₁=0,003 мм; Н₁=0,005 мм; Нр=0,002 мм. Формулы для расчета размеров калибров по [5, с. 270, табл. 2].

Предельные размеры проходного нового калибра-скобы:

ПР_max = d_max – Z₁ + H₁ / 2 = 80,021 – 0,004 + 0,005 / 2 = 80,0195 мм;

ПР_min = d_max – Z₁ – H₁ / 2 = 80,021 – 0,004 – 0,005 / 2 = 80,0145 мм.

Исполнительный размер калибра-скобы ПР 80,145^+0,004.

Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы:

ПР_изн = d_max + Y₁ = 80,021 + 0,003 = 80,024 мм.

Когда калибр ПР будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Предельные размеры непроходного нового калибра-скобы:

НЕ_max = d_min + H₁ / 2 = 80,002 + 0,005 / 2 = 80,0045 мм;