При настрачивании берцев на союзку учитывается припуск равный – 8 мм. Верхний кант обрабатывается в обрезку, припуск – 2 мм. Ниточная закрепка в передней части берца проектируется длиной 10 мм. Заготовку по пяточному контуру собирают тачным швом. Припуск под затяжку Пз составляет: в носочной части – 15мм, носочно-пучковой – 17 мм, в пучках – 18-19, голеночной – 17-18, пятке – 15 мм [6].
Проектирование деталей подкладки.
За конструктивную основу берется контур наружных деталей верха без припусков на обработку (с припуском по затяжной кромке). Верхний контур подкладки под берцы проектируется меньше на 2мм наружнего. Контур пяточного закругления уменьшают на 7 мм в точке наибольшей выпуклости пяточного закругления и нижней части. По линии затяжной кромки подкладка делается на 7мм короче[5].
Проектирование промежуточных деталей верха обуви.
Проектирование жесткого задника.
Форма и размеры жесткого задника зависят, прежде всего от типа обуви и от высоты приподнятости пяточной части колодки. Построение задника выполняется по условной развертке пяточной части колодки с нанесением базисных линий I и II. Длина крыльев принимается до II базисной линии.
Угол подъема крыльев задника α=3° и β=10°.
Высота жесткого задника рассчитывается по формуле:
ВкВз=0,15N+8,0 (2)
ВкВз=0,15*280+8,0=50 (мм)
Припуск под затяжку проектируется от контура условной развертки колодки, равным 15 мм.
Проектирование подноска.
Подносок строят по контуру носочной части союзки до V базисной линии. Передний край его отстоит от контура наружной детали верха на 7 мм, а от точки носка Нс в сторону V базисной линии откладывают расстояние равное 0,15*Lурк = 57мм [5].
Проектирование деталей низа обуви.
Основой для построения плоских деталей низа обуви служат развертка поверхности следа обувной колодки. Основную стельку проектируют на 1 – 2 мм короче развертки следа колодки, чтобы заготовка верха плавно облегала стельку.
Вкладная стелька проектируется по контуру основной стельки с небольшими отклонениями. В носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм и заужена на 1 мм, в пучковой части контуры стелек должны совпадать. В геленочной части вкладную стельку с наружной стороны строят шире основной на 2,5-3 мм, а с внутренней – на 3-4 мм; в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 1,5-2 мм.
Простилка проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15 мм. Простилка применяется одна на три смежных размера, поэтому проектирование ее производится по среднему с зазором 2 мм относительно припуска под затяжку.
Основой проектирования внутреннего контура формованной подошвы служит контур основной стельки с нанесением вспомогательных линий в наиболее характерных для проектирования низа сечениях: 0,18L; 0,62L; 0,68L; 0,73L и восстановлением перпендикуляров к оси следа с шагом 10мм. След затянутой обуви характеризует припуск к контуру основной стельки [5].
Припуск Пв в характерных точках рассчитывается по формуле:
Пв= tв * Ку, (3)
где tв – толщины материалов деталей с учетом упрессовки материалов в процессе формования заготовки, мм;
Ку – коэффициент, учитывающий упрессовку материалов в процессе формования заготовки.
Таким образом, для сечения 0,18(пяточная часть):
tb=1+1+2=4 ПВ=4*0,7=2,8мм
для сечения 0,4-0,68:
tb=1+1=2 ПВ=2*0,5=1мм
для сения 0,9:
tb=1+1+1=3 ПВ=3*0,6=2мм
Чертеж формованной подошвы с внутренней стороны строят на основе чертежа ее внутреннего контура.
4.3 Определение трудоемкости модели
Исходными данными для определения трудоемкости модели служат следующие геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы кривизны, углы пересечения линий строчек, перечень технологических операций.
Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.
Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:
Для прямых линий Куд.т.=аL-1 + 1; (4)
Для линий, имеющих сложную геометрическую форму:
Куд.т.=аL-1+b*( R-11+…+R-1n)+1. (5)
Значения коэффициентов а и b уравнений для расчета Куд.т. при разных видах обработки деталей приведены ниже
а b
Сострачивание 1,95 1,6
Спускание краев 1 0,5
После расчета коэффициентов удельной трудоемкости рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка (расчеты приведены в таблице 6).
Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:
Тм’=L*Куд.т / Vmax+Тпп –на сострачивание деталей; (6)
Тм=L*Куд.т./ Vmax –на спускание краев деталей,
где L-длина элементарного участка, см;
Куд.т.-коэффициент удельной трудоемкости;
D-жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;
-поправочный коэффициент: для ответственных строчек 2,1; для строчек, расположенных на плоских деталях, 1,4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки, 1,0;
Тпп - время пауз-перехватов, c.
Время пауз-перехватов рассчитывают по уравнению:
Тпп=10/+ 1,2, (7)
где -угол пересечения линий строчки, град;
1,2-время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с; Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и обрезки краев деталей скорости равны соответственно 15,2 и 14,8 см/с, для сострачивания –7,9 см/с [5].
Затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха полуботинок Тм по всем видам обработки приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Геометрические характеристики и машинное время обработки элементарных участков
| Вид обработки | Обозначение элементарного участка | Геометрические характеристики элементарного участка,см | Угол α, град | Коэффициент удельной трудоемкости | Машинное время в сек | ||
| деталь | L | R | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Сострачивание | а-д | Берец | 30 | 6,5 | - | 1,3 | 6,9 |
| а-б | Берец | 19 | - | - | 1,1 | 3,7 | |
| б-в | Берец | 27 | 5,4 | - | 1,368 | 6,54 | |
| в-г | Берец | 8 | 5,5 | - | 1,53 | 2,17 | |
| л-н(1) | Язычок | 43 | 4 | - | 1,44 | 10,9 | |
| л-н | Язычок | 9 | - | 167 | 1,21 | 3,19 | |
| л-н | Подкладка под язычок | 10 | - | 167 | 1,195 | 1,5 | |
| о-п | Карман для задника | 12 | 5 | - | 1,48 | 3,15 | |
| п-р | Карман для задника | 12 | 5 | - | 1,48 | 3,15 | |
| а-д | Подкладка под берцы | 21 | 4,3 | - | 1,46 | 3,88 | |
| спускание | а-д | Берец | 30 | 6,5 | - | 1,11 | 2,19 |
| а-б | Берец | 19 | - | - | 1,05 | 1,31 | |
| б-в | Берец | 27 | 5,4 | - | 1,12 | 1,989 | |
| в-г | Берец | 8 | 5,5 | - | 1,21 | 0,63 | |
| е-ж | Союзка | 9 | 5,5 | - | 1,2 | 0,7 | |
| ж-з | Союзка | 8 | - | 92 | 1,25 | 0,66 | |
| з-и | Союзка | 8 | - | 92 | 1,25 | 0,66 | |
| и-к | Союзка | 9 | 5,5 | - | 1,2 | 0,7 | |
| е-ж | Подкладка под союзку | 9 | 4,5 | - | 1,22 | 0,72 | |
| ж-и | Подкладка под союзку | 11 | - | - | 1,09 | 0,78 | |
| и-к | Подкладка под союзку | 9 | 4,5 | - | 1,22 | 0,72 | |
| л-н | Язычок | 9 | - | 167 | 1,11 | 0,65 | |
| л-н | Подкладка под язычок | 10 | - | 167 | 1,1 | 0,72 | |
| о-п | Карман для задника | 12 | 5 | - | 1,18 | 0,93 | |
| п-р | Карман для задника | 12 | 5 | - | 1,18 | 0,93 | |
| г-в | Подкладка под берцы | 10 | 6 | - | 1,183 | 0,78 | |
| д-д | Подкладка под берцы | 12 | 5 | - | 1,18 | 0,93 | |
| а-д | Подкладка под берцы | 21 | 4,3 | - | 1,16 | 1,6 | |
В результате расчеты показали, что для сборки заготовки верха необходимо 62,679 секунды или 1 минута 2 секунды.
4.4 Определение материалоемкости модели
Для оценки экономичности модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха, ее укладываемость и норму расхода основных обувных материалов на одну пару обуви.
Средневзвешенная укладываемость У определяется по уравнению
У=∑mк /∑Mк *100%, (8)
где ∑mk –сумма площадей деталей, входящих в комплект, дм2;
∑Mk – сумма площадей деталей, входящих в параллелограмм, дм2.
Данные для расчета средневзвешенной укладываемости представлены в таблице 7.
Таблица 7-Данные для расчета средневзвешенной укладываемости
| Наименование детали | Количество деталей в комплекте | Чистая площадь детали, дм2 | Площадь деталей, входящих в комплект, дм2 | Площадь параллелограмма, дм2 | Укладываемость, % | |
| Деталей, входящих в параллелограмм | Деталей комплекта | |||||
| m | mk | M0 | Mk | У | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Берец | 4 | 5,39375 | 21,575 | 5,74875 | 22,995 | 93,82 |
| Союзка | 2 | 4,68025 | 9,3605 | 4,98525 | 9,9705 | 93,88 |
| Язычок | 2 | 1,86 | 3,72 | 1,89 | 3,78 | 98,4 |
| Итого | 8 | - | 34,6555 | - | 36,7455 | 94,3 |
У=(34,6555/36,7455)*100=94,3%
По отрослевым нормам У составляет 92%
Данная модель получилась экономичной за счет хорошей укладываемости деталей.
4.5 Рабочая конструкторская документация