Разработка технологии изготовления валов (стр. 3 из 4)

К_р = 1 – 0,01 ×ГР = 1 – 0,01∙7,75 = 0,9225

К_з = Q_p/Q_п = 0,02/1 = 0,02

б) Расчет себестоимости вариантов технологических операций

1) При обработка шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102

Цеховая себестоимость изготовления одной детали:

, руб/дет, где

С_цч – цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч.

Цеховая себестоимость изготовления всех N = 9000 деталей за год:

С_ц =

×N = 0,06×9000 = 540, руб.

2) При обработка шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

Цеховая себестоимость изготовления одной детали:

, руб/дет, где

С_цч – цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч.

Цеховая себестоимость изготовления всех N = 9000 деталей за год:

С_ц =

×N = 0,04×9000 = 360, руб.

в) Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения в технологическое оборудование:

К_от = Ц_от ×Q_n×M_о, руб,

где Ц_от – балансовая стоимость оборудования, руб.

М_о – коэффициент занятости технологического оборудования.

,

где Т_раб – годовой объем работ по данной детали

, ч

Т_ро – общее время работы оборудования за год. Т_ро = Ф_д × К_р, ч

Капитальные вложения в здания:

К_зд = S×K_s×Q_n ×M_s × h ×Ц, руб.

где S – площадь оборудования в плане, м²

S = L×B, L – длина, В – ширина;

К_s – коэффициент дополнительной площади:

;

М_s – коэффициент занятости площади, принимаемый равным М_o;

h – высота здания в метрах (для деталей малой менее 30 кг – 5 м, более 50 кг – 10 м);

Ц – цена 1 м³ здания (10 руб/м³).

Полные капитальные вложения складываются из вложений в технологическое оборудование в здание и в технологическую оснастку К = К_от + К_зл + К_ос.

Если приспособление и инструмент в обоих вариантах одинаковы, то капитальные вложения в оснастку не учитываются.

Тогда суммарная величина капиталовложений

K = К_от + К_зд

1) При обработка шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102

К_от = Ц_от ×Q_n×M_о = 1170×1×0,033 = 38,61 руб

Т_ро = Ф_д × К_р = 4015×0,9275 = 3724

S = L×B= 0,94×0,80 = 0,75

;

К_зд = S×K_s×Q_n×M_s×h× Ц = 0,75×14,3×1×0,033×5×10 = 17,7 руб

K = К_от + К_зд = 38,61 + 17,7 = 56,3 руб

2) При обработке шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

К_от = Ц_от ×Q_n×M_о = 2210×1×0,02 = 44,2 руб

Т_ро = Ф_д × К_р = 4015×0,9225 = 3704

S = L×B= 1,17×1,16 = 1,36

;

К_зд = S×K_s×Q_n ×M_s × h ×Ц = 1,36×8,35×1×0,02×5×10 = 11,36 руб

K = К_от + К_зд = 44,2 + 11,36 = 55,56 руб

г) Расчет приведенных затрат.

С_п = С_ц + å× К

руб, где S = 0,15 – норма эффективности дополнительных капитальных вложений.

1) При обработке шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102.

С_п1 = С_ц + å× К = 540 + 0,15×56,3 =548,45

2) При обработке шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

С_п2 = С_ц + å× К = 360 + 0,15×55,56 =368,33

д) Экономия по приведенным затратам:

DС_п = С_п1 – С_п2 = 548,45 – 368,33 = 180,12

При выборе оборудования для выполнения определенной технологической операции должны выполняться два принципа:

· технический – изготовленная деталь должная отвечать требованиям по точности выполняемых размеров и шероховатости поверхностей, указанным в операционном эскизе;

· экономический – затраты на изготовление детали на данной операции должны быть минимальны.

Предварительный выбор модели металлорежущего станка производится в следующей последовательности:

- Группа станка определяется по методам обработки поверхностей на операции, выбранным ранее из маршрута обработки поверхности на основании формы, точности и шероховатости поверхности.

Если деталь имеет форму тела вращения, то точение поверхностей детали будет производиться на станках токарной (первой) группы. Фрезерование шпоночного паза – на фрезерном станке (группа 6). Зубофрезерная операция – на зубофрезерном станке (группа 5). Шлифовальные операции – на круглошлифовальных станках (группа 3).

- Тип станка определяется с учетом типа производства, соотношением размеров детали, вида и расположения обрабатываемых поверхностей, и далее уточняется на основе экономического расчета.

- Размер станка (3^я или 3^я и 4^я цифры модели) выбирают на основании габаритных размеров заготовки (длины, диаметра, ширины, высоты) и размеров обрабатываемой поверхности (модуля зубчатого венца и пр.)

- Модель станка должна быть выбрана с учетом необходимой точности обработки для выполнения технического принципа. Точность станка оговаривается буквой в конце цифровой части модели: Н – нормальная, П – повышенная, В – высокая, С – особо высокая, А – особая. Для черновой, получистовой и однократной обработки можно применять станки нормальной точности, для чистовой обработки для достижения точности до IT7 – повышенной и высокой точности.

- Выбранный станок должен обладать необходимой мощностью, развивать необходимый крутящий момент, усилие подачи

- Себестоимость 1 часа работа станка должна быть минимальной из возможных вариантов моделей станков.

Экономичнее использовать горизонтально-фрезерный консольный станок (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г., т.к. приведенные затраты меньше.

VIII. Оформление операционных и маршрутных карт

IX. Выбор системы технологической оснастки

При обработке деталей машин на металлорежущих станках широко применяется разнообразная технологическая оснастка. Под этим термином понимается совокупность различных технологических средств, включающих приспособления и инструменты – вспомогательные, режущие и измерительные.

В соответствии с ГОСТом 14.305-73 выбору подлежит одна из следующих систем технологической оснастки:

– Универсально - безналадочной оснастки (УБО);

– Универсально - наладочной оснастки (УНО);

– специализированной наладочной оснастки (СНО);

– универсально - сборной оснастки (УСО);

– сборно - разборной оснастки (СРО);

– неразборной специальной оснастки (НСО).

Системы технологической оснастки рекомендуется определять в соответствии со справочным приложением I к ГОСТ 14305-73. В этом приложении определены зоны рентабельности применения систем на основе сопоставления величин затрат при оснащении операций станочными приспособлениями, в зависимости от коэффициента загрузки приспособления одной операцией К_з за планируемый период производства изделия (детали) Т_и = 18 месяцев.

N = 9000 шт/год

n = 125 шт

g = N/n = 9000/125 = 72,

где g – количество запусков партий в течении года.

По этим данным выбирается система УНО (универсально – наладочная оснастка).

X. Определение операционных припусков

Если поверхность обрабатывается однократно, то припуск, указанный на чертеже заготовки по возможности снимается за один проход. Если поверхность обрабатывается многократно для достижения высокой точности и низкой шероховатости, то сначала по справочнику определяется припуск на завершающую отделочную обработку, затем по справочнику определяется припуск на чистовую обработку. Припуск на черновую обработку равен разности между полным припуском (с чертежа заготовки) и суммой припусков на чистовую и отделочную обработку.

Цилиндрические поверхности 3 и 10 диаметра 26к6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2 »0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 – 0,23 – 0,5 = 1,37 мм.