Тм2 = 14 / 0,2 · 630 = 0,11 мин.
2 проход (копировальный суппорт правый)
1. Глубина резания t1 = 5 мм.
2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:
Lрх = l + l1, мм,
где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;
l1 – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.
Lрх = 142 + 13 = 155 мм.
3. Определяется нормативная подача Sон:
Sон = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).
По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:
Sон = 0,5 мм/об.
4. Определяется скорость резания Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн = 119 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость:
Кnv = 1. Тогда
V = Vн · Кnv = 119 · 1 = 119 м/мин.
5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:
n = V · 1000 / π · D = 119 · 1000 / 3,14 · 60 = 631,6 об/мин.
6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр = 630 об/мин.
7. Действительная скорость резания:
Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 60 · 630 / 1000 = 118,69 м/мин.
8. Производится проверка выбранного режима по мощности.
Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.
∑N ≤ Nдв · η.
Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N1 = 8,3 кВт, N2 = 8,3 кВт).
Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:
∑N = ∑Nпрод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.
Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка Nдв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.
Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.
9. Определение основного (машинного) времени Тм:
Тм = Lрх / Sопр · nпр, мин,
где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;
Sопр и nпр – принятые подача и число оборотов шпинделя.
Тм = 155 / 0,5 · 630 = 0,49 мин.
2 проход (копировальный суппорт левый)
1. Глубина резания t1 = 1,15 мм.
2. Определяем длину рабочих ходов суппорта:
Lрх = l + l1, мм,
где l – наибольшая длина обрабатываемой пов-ти одним инструментом, мм;
l1 – величина подвода врезания и перебега инструментов, мм.
Lрх = 230 мм.
3. Определяется нормативная подача Sон:
Sон = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1).
По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:
Sон = 0,5 мм/об.
4. Определяется скорость резания Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн = 135 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость:
Кnv = 1. Тогда
V = Vн · Кnv = 135 · 1 = 135 м/мин.
5. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка n:
n = V · 1000 / π · D = 135 · 1000 / 3,14 · 69 = 623,09 об/мин.
6. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр = 630 об/мин.
7. Действительная скорость резания:
Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.
8. Производится проверка выбранного режима по мощности.
Мощность эл. двигателя станка (с учетом его к.п.д.) должна быть больше суммарной мощности резания, т.е.
∑N ≤ Nдв · η.
Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта ∑N, кВт (N1 = 8,3 кВт, N2 = 8,3 кВт).
Суммарная мощность, потребная на резание – ∑N:
∑N = ∑Nпрод = 8,3 + 8,3 = 16,6 кВт.
Мощность эл. двигателя токарно-гидрокопировального станка Nдв = 28 кВт, η = 0,8, следовательно 16,6 кВт < 28 · 0,8 = 22,4 кВт.
Мощность привода достаточна для выполнения операции на расчетных режимах резания.
9. Определение основного (машинного) времени Тм:
Тм = Lрх / Sопр · nпр, мин,
где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;
Sопр и nпр – принятые подача и число оборотов шпинделя.
Тм = 230 / 0,5 · 630 = 0,73 мин.
10. Определение основного (машинного) времени Тм на операцию:
Тм = 0,73 + 0,49 + 0,19 + 0,11 = 1,52 мин.
015 Токарная операция с ЧПУ
1. Глубина резания: t1 = 0,5 мм; t2 = 1,5 мм.
2. Определяется нормативная подача Sон:
Sон1 = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 1);
Sон1 = 0,18 – 0,22 мм/об ([1], карта 1).
Корректируется нормативная подача Sон по паспорту станка:
Sон1 = 0,5 мм/об;
Sон2 = 0,2 мм/об.
3. Определяется скорость резания Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн1 = 131 м/мин;
Vн2 = 155 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость:
Кlv = 1. Тогда
V1 = Vн1 · Кlv = 131 · 1 = 131 м/мин;
V2 = Vн2 · Кlv = 155 · 1 = 155 м/мин.
1. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:
n1 = V · 1000 / π · D = 131 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин;
n2 = V · 1000 / π · D = 155 · 1000 / 3,14 · 66,6 = 626,42 об/мин.
5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр1 = 630 об/мин;
nпр2 = 630 об/мин.
2. Действительная скорость резания:
Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 66,6 · 630 / 1000 = 131 м/мин.
7. Производится проверка выбранного режима по мощности. Нормативная мощность, потребная на резание Nпр:
N = 4,9 кВт.
8. Определение основного (машинного) времени:
Тм = Lрх / n · Sо, мин,
где Lрх – длина рабочего хода суппорта, мм;
n – принятое число оборотов шпинделя, об/мин;
Sо – принятая подача, мм/об;
Тм1 = 298 / 630 · 0,5 = 0,94 мин;
Тм2 = 18 / 630 · 0,2 = 0,14 мин.
9. Определение основного (машинного) времени Тм на операцию:
Тм = 0,94 + 0,14 = 1,08 мин.
020 Токарная универсальная операция
1. Глубина резания: t = 2,5 мм.
2. Определяется нормативная подача Sон:
Sон = 0,4 – 0,5 мм/об ([1], карта 41).
Поправочный коэффициент на подачу:
Кnv = 1.
Корректируется нормативная подача Sон по паспорту станка:
Sон = 0,5 мм/об.
3. Определяется скорость резания Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн = 130 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость:
Кlv = 1. Тогда
V = Vн · Кlv = 130 · 1 = 130 м/мин.
4. По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя n:
n = V · 1000 / π · D = 130 · 1000 / 3,14 · 69 = 600 об/мин.
5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр = 630 об/мин.
3. Действительная скорость резания:
Vд = π · D · n / 1000 = 3,14 · 69 · 630 / 1000 = 136,5 м/мин.
7. Выбираем мощность:
Nрез = NН · КN = 1,7 · 1 = 1,7 кВт.
NН = 1,7 кВт ([1], карта 7); КN = 1; η = 0,75
Nпр = Nрез / η = 1,7 / 0,75 = 2,26 кВт.
4. Определение основного (машинного) времени:
Тм = (Lрх / nпр · Sопр) · i, мин,
где Lрх – длина прохода суппорта, мм;
Lрх = l + l1 + l2, мм,
где l – длина обрабатываемого поверхности, мм;
l1 – величина врезания и перебега, мм;
l2 – дополнительная величина на снятие стружки, мм.
nпр – принятое число оборотов инструмента, об/мин;
Sопр – принятая подача инструмента, мм/об;
Тм = (148 / 630 · 0,5) · 1 = 0,47 мин.
035 Горизонтально-фрезерная операция
1. Устанавливаем глубину резания. При фрезеровании паза концевой фрезой глубиной резания считается ширина паза, в данном случае t1 = b1 = 11 мм. Глубина паза при фрезеровании его за один рабочий ход принимается за ширину фрезерования В1 = h1 = 3,5 мм.
2. Назначаем подачу на зуб фрезы ([1], карта 161). Для фрезерования стали, Sz1 = 0,08 – 0,05 мм/зуб.
По паспорту станка принимается ближайшее значение подачи:
Sz1 = 0,08 мм/зуб.
3. Назначаем период стойкости фрезы ([1], табл. 2) Т = 120 мин.
4. Определяется скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы Vн:
Нормативная скорость резания Vн:
Vн1 = 39,2 м/мин.
Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от группы и механической характеристики стали Кмv ([1], карта 120):
Кмv = 1. Тогда
V1 = Vн1 · Кмv = 39,2 · 1 = 39,2 м/мин.
4. По установленной скорости резания определяем частоты вращения шпинделя n:
n1 = V1 · 1000 / π · D = 39,2 · 1000 / 3,14 · 60 = 208 об/мин.
5. Найденное число оборотов корректируется по паспорту станка, подбирается ближайшее значение:
nпр1 = 250 об/мин.
6. Действительная скорость резания:
Vд1 = π · D · n1 / 1000 = 3,14 · 60 · 250 / 1000 = 47,1 м/мин.
7. Определяем скорость движения подачи Sм:
Sм1 = Sz1 · z · nд1 = 0,08 · 5 · 250 = 100 мм/мин.
Корректируем эту величину по данным станка и устанавливаем действительную скорость движения подачи:
Sм1 = 100 мм/мин.
8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание: Nтабл = 1,0 кВт. Для заданных условий обработки поправочный коэффициент на мощность КN = 1. Тогда Nрез = Nтабл = 1 кВт.
9. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка:
Nшп = 7,5 · 0,8 = 6,0 кВт; Nрез ≤ Nшп; 1 < 6,0, т.е. обработка возможна.
5. Определение основного (машинного) времени:
То = L / Sм, мин; L = l + y + ∆.
То1 = 34 / 20 = 1,7 мин.
030 Шлицефрезерная операция
1. Определяется нормативная подача Sон:
Sон = 1,6 – 2,0, мм/об ([5], карта 15, лист 1).
Принимаем Sон = 1,6 мм/об.
С учётом поправочных коэффициентов ([5], карта 3, лист 2) в зависимости от обрабатываемого материала Кms=1 и угла наклона зуба Кβs=1, количества заходов фрезы Кks= 0,65. Подача Sо =1,6 · 0,65 · 1 · 1= 1,04 мм/об.
Согласно паспортным данным станка принимаем ближайшее значение подачи:
Sо =1,6 мм/об.
2. Выбор скорости резания и числа оборотов.
При m=3,5; Sо =1,6 мм/об; Vн = 36 м/мин ([5], карта 17).
3.Определяем необходимое число осевых перемещений фрезы:
m=3,5; Z=14; Sо =1,6 мм/об → количество осевых перемещений 3 ([5], карта 16).
Учитывая поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от материала Кmв=1. Количество заходов фрезы Кkв= 0,75, количество осевых перемещений Кwv= 1,1 угла наклона шлицев Кβв=1 ([5], карта 15).