Разработка технологического процесса изготовления детали "Пробка" (стр. 5 из 5)

Инструмент: резец подрезной по ГОСТ 18874-73.

Переход 2: точить внешнюю поверхность Æ52,5 начерно на длину 24; R_Z20.

Инструмент: резец токарный проходной упорный по ГОСТ 18878-73.

Переход 3: точить канавку Æ49,7±0,31 на длину 3,2±0,15 ; R_Z10.

Инструмент: резец канавочный ГОСТ 18873-73.

Переход 4: точить резьбу М52x1,5 начисто; R_Z10.

Инструмент: проходной резец для нарезания резьбы по ГОСТ 17933-72.

Переход 5: снять фаску 1,5x45⁰; R_Z10.

Инструмент: резец токарный проходной прямой с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 188878-73.

025 Операция фрезеровальная:

Оборудование: горизонтально-фрезерный станок 6Р10.

Оснастка: делительная головка, резьбовое кольцо.

Технологическая база: обработанная внешняя поверхность резьбы с надетым на неё резьбовым кольцом.

Установить деталь в делительную головку.

Переход 1: фрезеровать поверхность до получения шестигранника Æ28,5±0,26; R_Z10.

Инструмент: упорная фреза, 2 штуки по ГОСТ 2679-73.

030 Операция контрольно – измерительная

Переход 1: проверить размеры Æ60±0,37; Æ40±0,31;30_-0,28, 16±0,22; 28,5±0,26; М52x1,5±0,37; 48±0,31; 24±0,26; 34,6±0,31; Æ49,7±0,31; 3,2±0,15; 5,2±0,15.

Инструмент: штангенциркуль.

8.3РАСЧЁТ И НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

Основными элементами резания при токарной обработке являются: скорость резания V, подача S и глубина резания t.

Режимы резания при обработке детали рассчитаем расчетным методом.

а) При точении скорость резания рассчитываем по формуле:

;

где Т - среднее значение стойкости, мин;

(при одноинструментной обработке Т=60 мин)

t - глубина резания;

S – подача;

C_v= 56; m = 0,125; y =0,66; x=0,25.

Значение величины подачи S берём из т. 11-14 [2].

Значение коэффициентов Cn и показателей степеней выбираем из т. 8

Коэффициент Kn определяется по формуле:

где K_mn - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;

K_пn - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_un- коэффициент учитывающий материал инструмента;

Значение коэффициентов K_mn, K_un и K_пn выбираем из т. 1-6 [2].

K_mn = 0,8; K_un = 1; K_пn = 0,8.

Определим число оборотов шпинделя станка.

где V – cкорость резания;

D – диаметр обрабатываемой поверхности;

Определяем основное технологическое время:

где l_р.х. - длина рабочего хода резца, мм;

i - количество проходов, шт.

б) Скорость резания при фрезеровании:

v = C_v·K_v·D^q/(T^m·t^x·s^y·B^p·Z^p);

где B^p и Z^p – справочные коэффициенты.

Результаты расчётов по приведенным выше формулам заносим в таблицу 8.

Таблица 8 – Расчет режимов резания.

Наименование переходов	Глуби-на реза-ния	l p.x., мм	i, шт	Подача S, мм//об	V, м//мин	n пр, об//мин	То ,мин
Подрезка торца	1	30	1	0,2	14,978	584,68	0,257
Точение черновое	0,21	30	1	0,3	5,868	1200,6	0,083
Точение чистовое	0,15	30	1	0,05	34,14	1702,4	0,352
Точение черновое	3	0,6	3	0,3	5,868	1200,6	0,005
Точение чистовое	0,1	17,3	1	0,05	34,14	1702,4	0,203
Точение черновое	2,7	3	1	0,3	5,868	1200,6	0,008
Снятие фаски чистовое	1	1	1	0,2	4,449	1472,7	0,003
Подрезка торца	1	30	1	0,2	14,978	584,68	0,257
Точение черновое	3	3	1	0,3	5,868	1200,6	0,008
Точение канавки чистовое	-	1	1	0,05	5,461	1702,4	0,012
Нанесение резьбы	-	21	1	0,05	29,361	67	6,269
Снятие фаски чистовое	1,6	1	1	0,2	4,449	1472,7	0,003
Фрезерование	1	17,3	1	0,04	22,9	468,2	0,924

В итоге имеем Т_о =8,39 мин.

8.4 НОРМИРОВАНИЕ ТЕХОПЕРАЦИЙ

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчётно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к по следующей формуле:

,

где Т_п-з – подготовительно-заключительное время, мин;

n – количество деталей в партии;

Т_шт – норма штучного времени, мин.

Норму штучного времени можно определить по формуле:

,

где Т_о – основное время, мин.;

Т_в – вспомогательное время, мин.;

Т_об.от – время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности мин..

Вспомогательное время определяется по формуле:

,

где Т_ус – время на установку и снятие детали, мин.; Т_зо – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т_уп – время на приёмы управления, мин.; Т_из – время на измерение детали, мин. Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности определяется по формуле:

Операционное время Т_оп определяется по формуле:

Далее произведём расчёт для всех технологических операций, используя вышеприведенные формулы, результаты занесем в сводную таблицу 9 технических норм времени по операциям.

Таблица 9 – Сводная таблица технических норм времени по операциям (в минутах):

Тв	Топ	Поб.от	Тоб+от.	Тшт	Тпз	n	Тш-к
То	Тус	Тзо	Туп	Тиз
Подрезка торца	0,257	0,26	0,05	0,05	0,22	0,837	6	0,050	0,887	7	700000	0,887
Точение черновое	0,083	0	0	0,05	0,22	0,353	6	0,021	0,374	7	700000	0,374
Точение чистовое	0,352	0,26	0,05	0,05	0,22	0,932	6	0,056	0,988	7	700000	0,988
Точение черновое	0,005	0	0	0,05	0,22	0,275	6	0,017	0,292	7	700000	0,292
Точение чистовое	0,203	0,26	0,26	0,05	0,22	0,993	6	0,060	1,012	7	700000	1,012
Точение черновое	0,008	0	0	0,05	0,22	0,278	6	0,017	0,297	7	700000	0,297
Снятие фаски чистовое	0,003	0	0	0,03	0,22	0,253	6	0,015	0,303	7	700000	0,303
Подрезка торца	0,257	0,26	0,05	0,05	0,22	0,837	6	0,050	0,887	7	700000	0,887
Точение черновое	0,008	0	0	0,05	0,22	0,278	6	0,017	0,296	7	700000	0,296
Точение канавки чистовое	0,012	0	0	0,05	0,22	0,282	6	0,017	0,334	7	700000	0,334
Нанесение резьбы	6,269	0	0	0,03	0,22	6,519	6	0,391	7	7	700000	7,000
Снятие фаски чистовое	0,003	0	0	0,03	0,22	0,253	6	0,015	0,273	7	700000	0,273
Фрезерование	0,924	0,26	0,05	0,15	0,22	1,604	6	0,096	1,7	23	70000	1,700

Найдём общее время на изготовление одной детали (мин.):

Т_ш-к=14,52 мин

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе курсового проектирования был разработан оптимальный вариант технологического процесса изготовления детали “пробка”, с учетом технических требований предъявляемых к детали. Все расчеты выполнялись на основании чертежа детали и исходных данных по чистоте обработки, марке материала, а также на основании справочных данных по методике приведенной в рекомендованной для выполнения курсового проекта литературе.

В результате выполнения курсовой работы были закреплены теоретических знаний о типовых технологических процессах и их элементов, а также практические навыки оформления основной технологической документации. Таким образом, были успешно выполнены все поставленные цели и задачи.

ЛИТЕРАТУРА

1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. Школа, 1983. – 256 с.

2.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 656 с.

3.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.

4. Грозберг Ю. Г. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине “Материалы конструкций и технология деталей РЭС” для студентов специальности 2303, 1990. – 22 с.

5. Дриц М. Е., Москалёв М. А. Технология конструкционных материалов и материаловедение: Учеб. для вузов. – М.: Высш. шк., 1990. – 447 с.