Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "фланец" (стр. 2 из 4)
2) определим себестоимость заготовок штампованных и заготовок из проката.
Ориентировочно штучно-калькуляционное время Тшт определяется по формуле из пособия (1).
Тшт= 1,9* То,
где То – основное время.
Для отрезания ссылаемся на литературу (1).
Т отрезания=0,19* D2* 10-3 = 0,19*1152*10-3=2,5мин., где D – диаметр обрабатываемой поверхности.
Механическая обработка по удалению лишних напусков заготовки включает обтачивание наружного диаметра, сверление, растачивание, рассверливание внутренних поверхностей.
Время черновой обточки заготовки за один проход:
,l –длина обтачиваемой поверхности.
d – диаметр обтачиваемой поверхности.
– число проходов. 
– средний диаметр.Сверление:
,Рассверливание:
,Растачивание:
Из сравнения двух вариантов получения заготовок выбираем тот, где себестоимость меньше и годовой экономический эффект получен:
Эт=(Смп - Смш)*N=(30,95-20,684)*400=4110,4 руб.
5.Назначение припусков
В качестве заготовок выбираем штампованные заготовки. Для штампованных заготовок общие припуски и допуски назначаются по ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные». При определении припусков и допускаемых отклонений размеров нужно определить исходный индекс – условный показатель, учитывающий конструктивные характеристики и массу поковки. Исходные данные для определения индекса: масса поковки, группа стали, степень сложности поковки, класс точности поковки.
Класс точности – Т4.
Группа стали – М1.
Степень сложности – С4.
На основании этого находим индекс – 11.
На чертеже детали проставляем нумерацию на поверхностях, на которой установить припуски.
Штамповочные уклоны:
внутренней поверхности - 7°
наружной поверхности - 5°
Поверхности отверстий не должные превышать - 3°.
При глубине – 25-50 мм R=2,5мм.
Припуски и допуски на обрабатываемой поверхности:
| Поверхность | Размер детали | припуск | допуск | Размер поковки |
| 2,5 | 12 18 |  |  | 13,2 19,5  |
| 4 | Æ110 |  |  | Æ113,4  |
| 7 | Æ72 |  |  | Æ75,2  |
| 10 | Æ62 |  | | Æ58,4 |
6. Разработка маршрутно-технологического процесса
При разработке маршрутно-технологического процесса решаются следующие задачи:
1. устанавливается последовательность операций обработки заготовки
2. выбирается технологическая база. При этом нужно стремиться к совмещению конструкционных и технологических баз.
3. ведется подбор оборудования для всех этапов обработки
4. выбирается приспособления, режущий и мерительный инструмент.
Наружные и внутренние, соосные с наружными, поверхности будут обрабатываться на токарных станках точением, отверстия – сверлением на сверлильных станках, лыску – фрезерованием. Для получения точности по наружным и внутренним поверхностям по 8 квалитету точности, эту поверхность нужно обрабатывать либо тонким точением, либо шлифованием.
В качестве баз на первой операции используем наружную цилиндрическую поверхность и торец.
На последних операциях, чистого точения или шлифования, сверления и фрезерования принимаем либо ранее обработанные цилиндрические наружные поверхности и их торцы, либо внутренние цилиндрические поверхности и их торцы.
Намечаем следующий маршрут обработки.
Токарная операция: обработку поверхности вести за два установа:
I установ:
Подрезать внутренний торец большого фланца и торец центрирующего пояска, выдерживая размер 3. Точить наружную поверхность центрирующего пояска, выдерживая размеры 1и 3. Расточить внутреннюю поверхность, выдерживая размер 2 и 4.
В зависимости от точности оставить припуск на чистовую обработку. Точить фаску, выдерживая размер 5.
II установ: Точить наружную поверхность, выдерживая размер 2.
Точить фаску, выдерживая размер 1.
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.
Приспособления: токарный самоцентрирующийся патрон (механизированный или немеханизированный); режущий инструмент: резцы проходные упорные, подрезные, расточные.
Материал резцов – твердый сплав.
Мерительный инструмент: штангенциркуль, штангенглубиномер.
Сверлильная операция.
Сверлить 4 отверстия, выдерживая размер 4,5 и 3. База – наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска.
Зенковать 4 отверстия, выдерживая размер 1,2 и 3.
Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125.
Приспособления: переналаживаемый кондуктор с поворотным столом.
Мерительный инструмент: штангенциркуль, пробки, глубиномер.
Фрезерная операция.
Фрезеровать лыску. База – наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска и торец.
Оборудование: вертикально-фрезерный станок 6Н12.
Режущий инструмент: фрезы дисковые, торцевые, концевые.
Вспомогательный инструмент: оправки или переходные втулки, цанговые патроны.
Мерительный инструмент: штангенциркуль.
Шлифовальная операция. Шлифовать поверхность 10, выдерживая размер 1 с припусками. Технологическая База – наружная цилиндрическая поверхность большего фланца и его торец.
Оборудование: внутришлифовальный станок 3P228.
Приспособления: токарные или магнитные.
Режущий инструмент: шлифкруги формы ПВ, ПВД.
Вспомогательный инструмент: оправки для крепления шлифкруга.
Мерительный инструмент: микрометр, скобы, пробки.
7. Расчет режимов резания
Режимы резания назначаются на основании справочных материалов, приводимых в справочниках технолога-машиностроителя, нормировщика и другой технической литературы. В курсовой работе будем производить выбор режимов резания по справочнику технолога-машиностроителя под ред. Косиловой, том 2.
При назначении режимов резания учитываются:
- характер обработки;
- тип и размер производства;
- материал его режущей части;
- тип и состояние оборудования.
Токарная обработка: для точения режимы резания выбираем в следующей последовательности:
- глубина резания, мм (t),
- подача, мм/об. (S),
S зависит от глубины резания и обрабатываемой поверхности.
- скорость, м/мин. (v)
,где Т – стойкость инструмента (время между двумя переточками инструмента, принимаем Т= 60 мин.)
, х = 0,15,у = 0,35,m = 0,2 . [таб. 17 – справочник Косиловой].Kv – поправочный коэффициент.
,где
– коэффициент, учитывающий материал заготовки, 
,Кт–коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, Кт = 1, nv = 1,
sв = 780Мпа – предел прочности материала,
– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, 
(при поковке с коркой, черновой), 
(при обработке без корки, чистовой).