Разработка технологического процесса получения горячекатаного листа (стр. 8 из 10)
Скорость и длина раската приведены в таблице 9.1
Таблица 9.1
Скорость и длина раската
| № прохода | L,мм. | V,м/с. |
| 1 | 1829 | 0,5 |
| 2 | 1967 | 0,5 |
| 3 | 2130 | 0,7 |
| 4 | 1135 | 0,5 |
| 5 | 1242 | 0,5 |
| 6 | 1372 | 0,5 |
| 7 | 1531 | 0,5 |
| 8 | 1715 | 0,5 |
| 9 | 1937 | 0,7 |
| 10 | 2125 | 1,0 |
| 11 | 2420 | 1,0 |
| 12 | 2802 | 1,2 |
| 13 | 3328 | 1,5 |
| 14 | 3993 | 2,0 |
| 15 | 4840 | 2,2 |
| 16 | 5916 | 2,5 |
| 17 | 7260 | 2,7 |
| 18 | 8873 | 2,9 |
| 19 | 10648 | 3,0 |
| 20 | 12286 | 3,2 |
| 21 | 13889 | 3,4 |
| 22 | 15211 | 3,5 |
| 23 | 16813 | 4,0 |
| 24 | 17744 | 4,0 |
| 25 | 18791 | 4,0 |
Определим суммарное машинное время
189 с.Определим суммарное время пауз:
где n – число проходов, n=25.
Определим ритм прокатки:
Практически часовая производительность прокатного стана будет ниже технически возможной, так как при работе прокатного стана неизбежны потери времени, связанные с нарушением технологии, нечеткостью и неорганизованностью работы стана. Эти потери времени учитываются коэффициентом использования стана
, который определяется отношением чистого времени прокатки к фактическому времени работы стана. Обычно коэффициент использования стана лежит в пределах 0,85-0,95.В общем случае часовая производительность определяется по формуле
A=(3600/T)G
.(6.3)Где
- вес слитка, т.;T – ритм прокатки, с.
Где
часов в году; 
время на перевалку и обслуживание стана, ч.; 
время на капитальные и планово-предупредительные ремонты, ч.Тогда:
10. Определение расхода энергоносителей, валков и вспомогательных материалов
При производстве проката важное значение имеет знание затрат на производство того или иного вида проката. Эти издержки производства называются себестоимостью. В себестоимость 1 т готового проката входят расходы металла, топлива, электроэнергии, воды, валков, смазочных материалов, огнеупоров и прочие расходы. Расход металла зависит от марок прокатываемых сталей, сортамента конечной продукции, типа прокатного стана и складывается из потерь металла на угар в нагревательных печах и во время прокатки, а также потерь на обрезь, отбор на контрольные пробы, брак, недокаты.
Расход металла на стане определяется расходным коэффициентом, который представляет отношение количества металла, необходимого для производства 1 т готового проката к 1т готового проката.
При прокатке толстых листов расходный коэффициент равен для кипящей углеродистой стали - 1,18-1,23; для спокойной углеродистой стали - 1,20-1,25; для низколегированной стали — 1,20-1,27. [4]
При определении расхода топлива учитывается тип нагревательных устройств, их конструкция, форма и размеры нагреваемого исходного металла, температура посадки и его выдачи. Для методической трёхзонной печи расход топлива равен
на 1 тонну нагреваемого металла.При прокатке на расход электроэнергии с учётом типа прокатного стана, схемы прокатки, энергоемкости прокатываемого профиля и других факторов равен
Вода в прокатных цехах расходуется на различные технологические операции, такие как охлаждение нагревательных устройств, удаление окалины с поверхности металла, смыв окалины, охлаждение валков и подшипников скольжения, приготовление травильных растворов, смазочноохлаждающих жидкостей, электролитов и др. Расход воды равен
В процессе производства проката валки прокатных станов изнашиваются. Их износ зависит от ряда факторов: сортамента прокатной продукции, качества изготовления валков, числа переточек валков, применяемой, системы калибровки или профилирования, температурного режима работы валков и др. Расход валков относят к одной тонне годного проката. Существенное изменение расхода валков возможно в результате восстановления изношенных валков различными способами. Данные о расходе валков, приведены в табл.
Таблица 10.1
Расходе валков
| Стан | Количество прокатанного металламежду переточками, т | Число переточек одного валка, ед | Число валков,шт/г. | Расход валков,кг/т |
| Кварто -2800 | 3000-10000 | 10-50 | 25 | 1,25 |
Расход смазочных материалов зависит от типа прокатного стана, конструкции отдельных его узлов и механизмов. Расход смазочных материалов, равен 0,04 кг/т.
Огнеупорные изделия в прокатных цехах используют для ремонта различных нагревательных печей. Величина расхода огнеупоров, количества огнеупоров в кг на тонну проката, для нагревательных методических печей 0,6 кг/т.
11. Методы контроля и управления качеством продукции
Основные виды и причины брака из-за нарушения технологии нагрева, а также меры по устранению и предупреждению их приведены в таблице 11.1.
Таблица 11.1
Основные виды и причины брака металла и меры по их устранению и предупреждению
| Вид дефекта, брака | Причины брака | Меры по устранению и предупреждению дефекта. |
| Недогрев слитков, слябов (визуально). | а) низкая температура по зонам печи б) недостаточное время пребывания металла в печи. | а) повышение температуры печи по зонам, увеличением расхода топлива б) снижение темпа выдачи слитков. |
| Неравномерный нагрев металла по толщине или длине (визуально). | а) непрогретая монолитная подина после длительной остановки печи б) недостаточная выдержка металла в томильной зоне в) чрезмерный подсос наружного воздуха через боковые окна | а) дополнительный подогрев томильной зоны; б) изменение темпа выдачи металла из печи в) повышение давления газов в печи. |
| Пережог металла в печи (визуально). | а) высокие температуры по зонам печи б) нагрев в чрезмерно окислительной атмосфере печи. | а) устранение превышения температур в зонах печи; б) проверить состояние форсунок и режим сжигания топлива. |
Контроль нагрева металла
При остановках стана необходимо снизить температуру по зонам печи, чтобы не допустить перегрева и обезуглероживания металла. При остановке стана от 40 до 60 мин. температура по зонам снижается на 50-100 °С; при остановке стана от 1 до 4 часов температура по зонам снижается на 20 -300 °С. Рабочая температура печи должна быть восстановлена за 30 - 60 мин. до начала прокатки в зависимости от массы слитка и продолжительности простоя стана (слитки V типа греть не менее 40 мин., слитки I типа не менее 50 мин.).
За работой горелок должно быть установлено постоянное наблюдение обслуживающего персонала, горелки должны работать равномерно, давая ровный факел. Факел должен быть светло- желтым, слегка коптящим. При засорении горелочных отверстий или закоксовании носика горелки, горелку следует прочистить или заменить.
Прокатка листов
Прокатка слитков и слябов производится на стане кварто "2800".
Замер температуры конца прокатки слитков и слябов производится при помощи переносного ручного и стационарного автоматического пирометра ОППИР-017 ГОСТ 8335.
Температура начала прокатки определяется после удаления окалины, т.е. после второго -четвёртого пропуска для углеродистых марок стали и после второго - шестого пропуска для конструкционных марок стали. Температура начала прокатки должна быть не менее 1180 °С и 1150 °С соответственно для слитков и слябов, которая обеспечивается температурой нагрева металла в печи и выборочно контролируется при помощи переносного автоматического пирометра ОППИР-017. Непрогретые, а также остывшие слитки и слябы к прокатке не допускаются.
Температура конца прокатки слитков и слябов, должна быть не выше 1000°С но не ниже 900°С. Температура конца прокатки не ниже 850°С. Температура в последнем пропуске перед проглаживанием.
Температура конца прокатки замеряется выборочно на листах каждой плавки. Если плавка прокатывается на несколько профилей, замер температуры конца прокатки производится на каждом профиле листов.
В процессе прокатки валки непрерывно охлаждаются водой. Количество подаваемой воды должно регулироваться старшим вальцовщиком в зависимости от темпа прокатки и длины лис