Разработка технологического процесса ремонта коробки подач станка 1М63Н (стр. 1 из 7)
ВВЕДЕНИЕ
Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму суммы затрат на его поддержание (восстановление), а также потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации и эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию.
Необходимость совершенствования организации технического обслуживания диктуется тем, что рациональная организация, эксплуатация и четкое выполнение комплекса требований к техническому обслуживанию являются не менее важным условием сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения оборудованием работоспособности, чем повышение организационно-технического уровня и качества ремонта. В связи с этим в деятельности производственных цехов и ремонтных служб рациональное техническое обслуживание должно стоять на первом месте, а ремонт – на втором.
Основными причинами вывода оборудования из строя являются:
нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и сборочных единиц;
нарушение регулировки определенного механизма;
износ отдельных деталей (ГОСТ 23.002-78), выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.
Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов – явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений, можно замедлить процесс изнашивания, но предотвратить его трудно. Различают три периода изнашивания. Процесс изнашивания в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения – период приработки его сопряженных деталей.
Величина и степень интенсивности изнашивания в период приработки зависят от качества поверхности деталей. Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает; его величина зависит от продолжительности работы сопряжения.
Далее следует третий период – область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжении резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков. По мере нарастания износа работоспособность механизма нарушается, и в конце концов он выходит из строя.
Задача ремонтников – компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.
Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускаются чрезмерные износы, т.е. сопряжение работает в третьем периоде, когда изнашивание происходит интенсивно, ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.
Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта коробки подач станка 1М63Н.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ
1.1 Назначение и техническая характеристика оборудования
Токарно-винторезный станок 1М63Н предназначен для выполнения разнообразных работ. На этом станке можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцевые поверхности, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия, производить отрезку, подрезку и другие операции.
Таблица 1- Технические характеристики станка 1М63Н
| Технические характеристики | Параметры | |
| 1. Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки над станиной, мм | 700 | |
| 2. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм над станинойнад суппортомв люнете (пределы) | 63035020…350 | |
| 3. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм | 1500 | |
| 4. Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм | 105 | |
| 5. Высота устанавливаемого резца, мм | 32 | |
| 6. Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин | 10….1250 | |
| 7. Количество ступеней частот вращения шпинделя:прямого вращения,обратного вращения | 2211 | |
| 8. Пределы скоростей быстрого перемещений суппорта, мм/мин, не менее:Продольных 5200Поперечных 2000 | ||
| 9. Частота вращения, об/мин | 1465 | |
| 10. Мощность, кВт | 1,1 | |
1.2 Устройство и принцип работы оборудования и сборочной единицы
Рисунок 1 - Компоновка станка 1М63Н
Универсальный токарно-винторезный станок 1М63Н (рисунок 1) имеет следующие основные узлы:
- станину (поз.10), на которой монтируют все механизмы станка;
- переднюю (шпиндельную) бабку (поз.2), в которой размещают коробку скоростей, шпиндель и другие элементы;
- коробку подач (поз.12), передающую движение от шпинделя к суппорту (поз.5) с необходимым передаточным числом с помощью ходового винта (поз.15), при нарезании резьбы или ходового вала (поз.14), при обработке других поверхностей;
- фартук (поз.4), в котором вращение винта или вала преобразуется в поступательное движение суппорта (поз.5) с инструментом;
- заднюю бабку (поз.9) в пиноли которой может быть установлен центр для поддержки обрабатываемой заготовки или осевой инструмент (сверло, развёртка и т.п.) для обработки центрального отверстия в заготовке, закрепленной в патроне;
- суппорт (поз.5) служит для закрепления режущего инструмента в резцовой каретке и сообщения ему движения подачи. Суппорт состоит из нижних салазок (каретки) , перемещающихся по направляющим станка. По направляющим нижних салазок в направлении, перпендикулярном линии центров, перемещаются поперечные салазки, на которых расположена резцовая каретка с резцедержателем. Резцовая каретка смонтирована на поворотной части, которую можно устанавливать под углом к линии центров станка.
Также станок оснащается защитными ограждениями (поз. 7, 8), ограждением патрона(поз. 3), защитным кожухом (поз. 13), сменными шестернями (поз. 1), а также электрооборудование (поз. 6), электродвигатель (поз. 11).
Коробка подач (КП 2-36 01 03.31.2.32.12.01 СБ) обеспечивает настройку на следующие виды работ: нарезание резьбы метрической, дюймовой, модульной, питчевой, нарезание точных резьб и точение.
На станке можно нарезание резьбы и спирали с шагами, не предусмотренными таблицами нарезаемых резьб, путем прямого включения ходового винта (поз.) и настройки гитары (поз.) сменных шестерен специальными шестернями.
Шестеренный механизм коробки подач состоит из наборного механизма, множетельных механизмов ходового винта (поз.) и ходового вала (поз.) и механизма выбора вида работы – нарезание резьбы или точение.
2. ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ С РАЗРАБОТКОЙ ГРАФИКА РЕМОНТА
Перед поступлением станка в ремонт необходимо внимательно осмотреть станок и определить его дефекты. Станок осматривает техник отдела главного механика и мастер по ремонту. Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения комплектности и состояния. Передаваемый станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.
Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных материалов.
Перед разборкой станок отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, вывешивается табличка “не включать - ремонт”. До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.
Если станок на ремонт транспортируется в ремонтно-механический цех, то туда же должна быть отправлена следующая техническая документация:
- документы, прибывшие со станком с завода – изготовителя;
- акт технического осмотра перед ремонтом;
- ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.
Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации и проведения осмотров.
Разработка графика расчета
Исходные данные:
Модель станка 1М63Н;
Категория ремонтосложности – Rм = 12,5.
Год выпуска 1992г.;
Масса станка 4400кг;
Точность станка Н.
Определяем структуру ремонтного цикла [2, c.41, табл. 1,5]
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР Определяем продолжительность ремонтного цикла Тцр,час [2, с.44, табл. 1,4]
Тцр = 16800∙Ком∙Кми∙Ктс∙Кнс∙Кв∙Кд; (1)
где Тц.р - продолжительность цикла, час; [2, c.47, табл. 1,4]
16800 – базовая продолжительность цикла;
Ком - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
Ком = 1,0; [2, c.47, табл. 1,4]
Кми - коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента;
Кми = 1,0; [2, c.47, табл. 1,4]
Ктс – коэффициент, зависящий от класса точности станка;
Ктс = 1,0; [2, c.47, табл. 1,4]
Кнс – коэффициент, зависящий от категории массы станка;
Ккс = 1,0; [2, c.47, табл. 1,4]
Кв – коэффициент, зависящий от возраcта станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла;
Кв = 0,7; [2, c.47, табл. 1,4]
Кд–коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования;
Кд = 1,0; [2, c.47, табл. 1,4]
Тцр=16800∙1∙1∙1∙1∙0,7∙1 = 11760 час
Определяем продолжительность межремонтного периода Тмр, месс.:
Тмр = 12Тцр / SF(n+1); (2)
где S - сменность работы станка;
S = 2;
F – действительный фонд времени работы станка;
F = 1955;
n – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле;
n= 4.
Тмр = 12∙11760/ 2∙1955(4+1) = 7,5 мес.
Определяем продолжительность межосмотрового периода То, месс.: