Розрахунок скрубера (стр. 2 из 4)
Перевіряють дросельні елементи на предмет абразивного зношування, перевіряють наявність сальникової набивки, для чого знімають буксу з валу.
При необхідності виконати набивку сальника(прографічений пеньковий шнур), замінити резинову прокладку, виконати прочистку деталей, встановити буксу на вал.
Перевірити герметичність поплавця регулятора рівня води, для чого розкрити поплавцеву камеру, розбовтив фланцеве з’єднання. При порушені герметичності поплавця, замінити його або виконати ремонт.
Перевірити систему важелів між поплавцевою камерою і дросельним клапаном, прочистити, промити і виконати змащування.
Порушення герметичності у фланцевому з’єднанні усувають підкручуванням болтів, які досягається підтискуванням прокладки. Якщо таким чином не досягається герметичність, необхідно з’єднання розбовтити і замінити прокладку новою з того ж матеріалу, але внутрішній діаметр повинен бути трохи більшим внутрішнього діаметра трубопроводу, щоб при стисканні прокладки, коли вона трохи роздасться, не зменшився переріз трубопроводу.
Щілини у зварному шві, який з’єднує труби, або в самій трубі заварюють; трубу, що протікає в багатьох місцях, замінюють. Нову трубу з’єднують з трубопроводом газовою зваркою після необхідної підготовки.
Найчастіше у насосі спрацьовуються такі деталі, як колесо, лопаті, підшипники, втулки.
Під час експлуатації у валів зношуються посадкові шийки, шпонкові канавки і шліци, пошкоджуються центрові отвори, вал отримує вигин. Шийки вала, що мають зношення(подряпини і риски), ремонтують шліфуванням. Але спочатку перевіряють, чи виправлені центрові отвори вала, при наявності забоїн чи вм’ятин в першу чергу проточуванням встановлюють центрові отвори. Потім виправляють вали.
У підшипниках ковзання роблять нове заливання бабітом після розбірки. Зношені прокладки видаляють, нагріваючи їх до 240-250˚С, і заливають розплавлений метал.
Якщо вал обертається в підшипниках качання і конструкція деталі не допускає зменшення розміру шийки, діаметри вала встановлюють до номінального металізацією або наплавкою.
Лопаті колес мають здатність стиратися, або під дією кавітації робочі колесо і лопаті отримують нерівності. Лопаті колеса наплавляють більш твердим матеріалом, після відшліфовування нерівностей. Отвір колеса розточують і наплавляють до необхідного розміру.
Втулки також ремонтують шліфуючи і наплавляючи метал, потім додаючи міцності деталі її обробляють СВЧ, або цементацією поверхневого шару наплавленого матеріалу. Муфту МПВП ремонтують розібравши її: розточують посадочні отвори для пальців, потім виготовляють нові пальці і кільця, які відповідають діаметрам посадочних отворів.
2.3.Умови відновлення і збільшення терміну роботи деталей
Відновлена деталь повинна бути достатньо довговічною і надійною в експлуатації.
Умови відновлення деталей в машині – характерна спряженням (рухома, не рухома посадка), величина і характер діючих навантажень, швидкість взаємного переміщення деталей спряження з рухомою посадкою, умови змащування деталей спряження з рухомою посадкою; величина і характер зносу; міцність деталі до моменту ремонту; потреби технічних умов до моменту ремонту; конструкція, матеріали і термічна обробка і наявність ремонтних засобів; кількість однотипних деталей з однаковим зносом, що підлягають одночасному встановленню.
Існує декілька способів відновлення деталей:
1.Сутніть газової зварки – плавлення метала при горінні ацитилена в збутковій середі кисню у виді полум’я з температурою 300˚С і вище.
2.Зварювання під флюсом – дуга та рідкий метал надійно захищені від повітря, застосування флюсів сприяє надійному формуванню гива, забезпечує не розбризкування і неугарання метала, скорочуються витрати тепла на випромінювання.
3. Вібродугова наплавка – електрод за допомогою спеціального устаткування вібрує, періодично торкаючись наплавляємої деталі.
4.Сутність металізації – полягає у наплавлені розплавленого метала електричною дугою під дією розпилення рідкого матеріалу на обробляєму зону , яка отримує в наслідок цього рівне покриття.
Також існує наплавка кольорових металів, наплавка поверхонь твердим сплавом.
Поверхнева термообробка деталей проводиться після відновлення деталей. Розрізняють такі види: загартування і випуск, цементація і азотування, відпал і нормалізація.
2.4. Визначення системи змащування, розрахунок мастила на рік, карта змащування
Рівень мастила в масляній камері перевіряється мастилопоказником. Мастило трансформаторне заливається крізь отвір в нижній кришці, який зачиняється пробкою. Крізь інший отвір перевіряють відсутність мастила і осушення порожнини.
Відцентровий насос передбачає індивідуальний спосіб змащування в окремих його вузлах тертя, коли підключення їх до централізованих систем важко або до них передбачаються специфічні вимоги. Цей спосіб здійснюється за допомогою різного роду «самозмащувачів», масльонок різних конструкцій (оригінальний, наливний з запірною голкою і інше), вільно звисаючих на валу кілець(кільцеве змащування).
Масльонка складає шариковий клапан з пружиною і слугує затвором, що запобігає попаданню бруду в мастильний канал.
Властивості мастильних залежать від надійності і ефективності роботи механізмів.
Мастила повинні володіти такими якостями – зносостійкість, протизадирні і антифрикційні визначаються комплексом властивостей – об’ємних і поверхневих, що характеризують вплив мастила на різні види, і на величину сили і характер тертя.
Підшипники качання рекомендується змащувати нафтовими мастилами, достатньо стійким до окислення з відносно низькою в’язкістю, але і в’язкість повинна бути тим нижче, чим більш швидкість обертання підшипника.
2.5. Розрахунок потужності привода, вибір електродвигуна
Вихідні данні:
1. Відцентровий насос типу – К 100-65-200 одноступеневий з робочим колесом двохапараторним впуском рідини:
Q = 16 м3/год = 0,0044 м3/с – продуктивність насоса
Dв = 210 мм – діаметр всмоктуючого патрубка насоса
Dн = 180 мм – діаметр нагнітаючого патрубка насоса
Мо = 55 Н/см2 = 55 кН/м2 = 0,55 м вод.ст. – показники манометра похідних та вісі насоса.
Во = 0,6 кН/м2 = 0,06 м вод.ст. – показники вакуумметра приведених до насоса
η = 0,72 – к.к.д. насосу
2. В діючих насосних установках повний напір насоса визначається формулою:
де: Vм, Vв – швидкість води в патрубках насоса в місцях приєднання вакуумметра і манометра.
g = 9,81 м/с2 – прискорення вільного падіння
3. Визначити необхідну установку потужність електродвигуна.
де ρ=1100 – щільність рідини з домішками.
До умови приймаємо електродвигун потужністю Р=70кВт, з числом обертів за хвилину n=1450об/хв.
2.6. Розрахунок параметрів роботи і аналіз роботи механізму.
4. Розміри колеса та кути нахилу лопаток впливають на продуктивність насосу, надійність роботи.
4.1. Визначаємо зовнішній діаметр колеса:
Приймаємо D=45мм – виходячи з конструкційних міркувань.
4.2. Визначаємо діаметр кінців вхідного краю лопаті. Для цього знаходимо колові швидкості у крапках В, Н.
,де
- коефіцієнт швидкості 60<ns<1000 
,де
Тоді шукаємі діаметри:
4.3. Визначаємо діаметри маточини робочого колеса насоса:
Приймаємо:
4.4 Визначаємо ширину колеса у виході:
де
2.7. Розрахунок і вибір стандартних вузлів механізму
4.4. Визначаємо ширину колеса у виході:
4.5 Так, як швидкості являються величиною постійною для даного, розхода, то
Задаючи значення Dx на відповідних діаметрах визначаємо значення bx та будуємо радіальний графік колес.
