Рынок бутилированной воды высокого качества в России. ООО "Компания Чистая вода" (стр. 10 из 13)
Максимально очищенная обратным осмосом вода после т. н. полирующего фильтра, установленного для обеспечения 100% гарантии высоких органолептических показателей воды, таких как безупречный вкус, отсутствие цветности и запаха (датчики, установленные в этом фильтре, останавливают работу линии, если через обратный осмос проходят какие-либо примеси выше минимально допустимых), поступает в одну из трех герметичных емкостей, каждая размером 5 м3, откуда, по мере необходимости, поступает на линию дозирования и на розлив.
Вода после обратного осмоса имеет общую минерализацию менее
20 мг/л и по своему составу близка к дистилляту. Для того чтобы она стала физиологически полноценной, в неё необходимо добавить целый ряд соединений химических элементов, в основном в виде бикарбонатов и хлоридов (см. Табл. I и п.1.2). При этом необходимо выдержать интервалы концентраций (в мг/л) [17]:
Ещё 10-15 лет назад сложность попадания в указанные интервалы концентраций состояла в том, что из-за низкой точности дозирования приходилось работать с сильно разбавленными растворами, что чрезвычайно усложняло процесс, так как приходилось создавать еще и узлы подготовки реактивов. В настоящее время благодаря появлению цифровых дозирующих устройств (с точностью дозирования +1-2% и подачей от 0,002 л/ч) эта проблема снята, и процесс стал легко автоматизируемым. Кроме того, цифровые дозировочные насосы осуществляют плавную, без пульсаций, подачу реагента, что особенно важно в системах подготовки питьевой воды. Поэтому, несмотря на относительно более высокие первоначальные затраты, такие устройства быстро окупаются.
Современное производство характеризуется высоким уровнем автоматизации, что позволяет снизить затраты и уменьшить влияние так называемого "человеческого фактора", то есть минимизировать возможность ошибки оператора. Это требует от всех устройств возможности встраиваться в единую систему КИПиА и управляться с центрального пульта. Для цифровых дозировочных насосов, работающих с концентрированными и зачастую агрессивными реагентами, это особенно актуально. Причем для технолога важно не только осуществлять общий контроль над линией, но и иметь возможность следить за каждым конкретным элементом системы. Используемые Компанией модели дозировочных насосов производства Jurby WaterTech International серииTrueDos® 209благодаря собственному процессору легко калибруются, могут вести обмен информацией с центральным пультом управления и легко контролируются в каждый момент времени. В таком типе диафрагменных агрегатов при постоянной работе шагового двигателя появляется возможность увеличить продолжительность цикла дозированной подачи настолько, что она будет значительно превышать продолжительность цикла всасывания. Поэтому в цифровых насосах подача реагента может осуществляться практически непрерывно. При сочетании этого механизма с цифровым управлением удается добиться большой глубины регулировки и высокой точности дозирования.
Финишная операция водоподготовки - дозирование озона в воду непосредственно перед её розливом в тару. Это, с одной стороны, дополнительно гарантирует микробиологическую безопасность воды, а с другой - повышает остаточное содержание кислорода в бутилированной воде и заметно улучшает её органолептические характеристики - вкус и запах.
2.3.6 Внутренний контроль качества
8 июля 2009 г. собственная лаборатория Компании Чистая вода подтвердила высокий профессиональный уровень, пройдя очередную аттестацию в сертифицирующем органе - ФГУ "Новосибирский Центр стандартизации, метрологии и сертификации". Аттестат выдан сроком на 5 лет.
Собственная лаборатория ежечасно проводит более 50 анализов. Проверка осуществляется на всех этапах водоподготовки: от входного контроля сырья и материалов до анализа готовой продукции. Не остается без внимания контроль санитарной обработки производственного оборудования, бутылей, кулеров и помп.
Такой контроль является обязательным требованием международной экспертизы NSF International для осуществления производства бутылированной воды, хотя и не является обязательным условием по Российским стандартам (по требованиям СанПин достаточно проверять 1 единицу продукта из каждой партии в любой аккредитованной лаборатории).
В аналитической лаборатории Компании производится 100% контроль сырья, материалов и полуфабрикатов, поступающих извне. Объем данной работы не позволяет описать все многочисленные методики и процедуры контрольных операций и методик, опишем лишь наиболее характерные, демонстрирующие уровень работы Компании в этом направлении.
Особенность организации производства бутылок ПЭТ в Компании: переработка покупных преформ и комплектация готовых бутылок покупными укупорочными средствами (крышками). Качество преформ, как основное условие качества готовой ПЭТ-бутылки, оговаривается в договорах поставки, а именно проведение 100% -го многоступенчатого контроля на предприятии-изготовителе от входного анализа сырья до контроля качества готовой продукции:
влажность сырья;
содержание ацетальдегида в сырье;
колориметрические характеристики сырья;
органолептические показатели сырья;
реологические показатели и температуры фазовых переходов сырья;
контроль технологических параметров литья преформ;
вес преформ;
геометрические размеры преформ.
Аналогичный контроль организован на предприятиях-изготовителях укупорочных средств.
К договорам поставки прилагаются согласованные образцы-эталоны преформ и крышек. В Компании производится 100% контроль преформ и укупорочных средств на соответствие образцам-эталонам, контроль готовых бутылок на содержание ацетальдегида, цвет, геометрические размеры. В процессе изготовления контролируются технологические параметры, необходимые для обеспечения стандартных свойств готовой продукции.
Контроль преформ на предприятии-изготовителе:
Лаборатория Компании осуществляет 100% -ые приемные испытания готовой продукции на соответствие требованиям ТУ 2297-002-45730291-2003 по следующим параметрам:
1). Внешний вид, цвет, наличие визуальных дефектов. Преформы проверяются как визуально, так и с применением специальных оптических приборов фирм HUNTERLAB (США), TOPWAVE и MITUTOYO (Япония), предназначенных для контроля преформ на наличие дефектов.
2). Массу преформ определяют на электронных весах четвертого класса точности.
3). Контроль толщины стенки осуществляют при помощи магнитного устройства фирмы TOPWAVE (США), позволяющего контролировать толщину стенки в любой точке преформы.
4). Отклонение оси преформ от перпендикулярности осуществляют при помощи перпендикуляромера с цифровой индикацией.
5). Основные геометрические размеры - определяются при помощи специальных проходных калибров, штангенциркуля и штангенрейсмуса фирмы MITUTOYO (Япония).
Входной 100% анализ реагентов для дозирования в питьевую воду производится на самом современном аналитическом оборудовании, в частности, на иономерах - кондуктомерах - кислородомерах марки "Анион" (и аналогичных), позволяющих измерять следующие параметры:
активность ионов (pX);
молярную (М) концентрацию ионов (моль/л);
массовую (С) концентрацию ионов (мг/л);
ЭДС электродных систем (мВ);
окислительно-восстановительный потенциал Eh (мВ);
удельная электрическая проводимость (мСм/см);
общая минерализация в пересчете на NaCl и другие электролиты (г/л);
температуры водных сред (°C);
Эти приборы снабжаются широкой линейкой поверенных ионоселективных электродов, имеют высокую точность и удобные сервисные функции:
автоматическое снятие прибором показаний измерений и сохранение их в блокноте через установленные промежутки времени;
передача информации на персональный компьютер, управление прибором через персональный компьютер по каналу связи RS-232C.
В процессе подготовки вода проходит несколько минилабораторий - уникальных online-датчиков, встроенных в систему водоподготовки. Каждый из датчиков имеет собственный процессор с интерфейсом, объединяющим сигналы с датчиков в информацию, отображаемую на центральном контрольном мониторе. Таким образом, моментально отображается и запоминается качество обработки на всех технологических стадиях обработки воды.
2.4 Складское хозяйство
Конвейер с заполненными бутылями движется к роботу паллетайзеру производства итальянской компании Akmi, который укладывает их в новые, надежные и безопасные пластиковые решетки-паллеты или ставит на европоддоны, которые потом автоматически обматывает стрейч-пленкой. Эти укладчики - самые быстрые и безотказные роботы такого типа в России.
Компания в своем новом производственном комплексе в Советском районе располагает современным складом класса "А". При этом склад удовлетворяет классу "А" по всем известным классификациям, действующим на территории РФ: Swiss Realty Group (SRG), Knight Frank (KF) и Jones Lang LaSalle (JLLS). [18] Склад удовлетворяет самым высоким требованиям, предъявляемым к хранению товаров: имеет высокую танспортную доступность, исключительно ровные полы с антипылевым упрочняющим покрытием и бетонной основой, рассчитанной на нагрузку выше 12 т/м2, контролируемую температуру и влажность. Площадь склада - 10 800 м2 при высоте 15 м, что предусматривает в перспективе удвоение объема хранения.
На складе работают узкопроходные штабеллеры с высотой подьема мачты выше 6 м. До 30% склада оборудовано многоуровневым стеллажным оборудованием (6...7 ярусов).
Складской комплекс предусматривает возможность проведения разгрузочно-погрузочных работ с использованием железнодорожного транспорта, что предполагается реализовать в 2010 году, после строитльства железнодорожного терминала (железнодорожного ответвления с платформой, позволяющей производить разгрузку непосредственно на склад). Погрузка высокотоннажного и среднетоннажного транспорта осуществляется через специальные ворота с герметизатором, который позволяет плотно ставить машину в проем и защищает склад от попадания пыли, влаги и снега с улицы. Зона загрузки Газелей позволяет одновременно загружать 14 автомобилей. Непосредственно к складу примыкают площадки для разворота и отстоя большегрузных автомобилей и парковка "Газелей" Компании.