При выборе режима сварки необходимо учитывать влияние элементов режима на размеры, форму и состав шва. Правильность выбора режима следует проверять технологической пробой на контрольных образцах, изготовленных из материала той же марки и толщины и с той же подготовкой поверхности под сварку, как у свариваемых деталей.
При многопроходной сварке швов стыковых соединений не допускать совмещения кратеров в одном сечении. Каждый последующий проход должен накладываться после тщательной зачистки от шлака предыдущего прохода.
Сварка должна производиться при плюсовой температуре, выполнение работ при минусовой температуре следует производить по специальной технологии, разработанной для каждого конкретного случая. На участке, где производятся работы, допускается колебание напряжения питающей сети в пределах ±10%.
1.6 Технические условия на сварочные материалы
Сварочная проволока, изготовляемая по ГОСТ 2246-70 и по специальным техническим условиям, применяемая при газовой и электрошлаковой полуавтоматической и автоматической сварке под флюсом и защитных газах.
На поступившей, на завод сварочной проволоке должны быть сертификат и бирки с указанием марки проволоки, номера плавки и химического состава, государственного стандарта на проволоку, наименования или товарного знака предприятия-поставщика.
Цех должен получать проволоку со склада обязательно с сертификатом и контрольным химическим анализом. Перед употреблением сварочная проволока должна быть очищена от грязи, масла, ржавчины. Очищать проволоку можно химическим травлением на специальных очистно-намоточных устройствах или дробеструйной очисткой. Очищенная проволока должна хранится в местах, исключающих ее загрязнение и попадание на нее влаги.
Для сварки на автоматах и полуавтоматах проволоку наматывают в кассеты. На поверхность кассеты должна приклеиваться этикетка с указанием марки намотанной проволоки, ее диаметра и номера плавки. Этикетку заверяют производственный мастер, ОТК и лицо, производившее намотку.
Флюсы, применяемые для сварки, должны соответствовать ГОСТ 9087-69. На каждом мешке, ящике, бочке должна быть наклеена этикетка с указанием завода-изготовителя, номера партии, марки флюса и грануляции.
Перед использованием флюс необходимо просушить в течении 2-3 часов; стекловидный при температуре 100-1200 С, пензовидный – при температуре 300-3500 С.
1.7 Технические условия на контроль и приемку готовой сварной конструкции
Качество продукции согласно ГОСТ 15467—79 есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Показатели качества сварных соединений определяют путем их контроля как совокупность ряда свойств, таких, как надежность, степень работоспособности, прочность, структура металла шва и околошовной зоны, коррозионная стойкость, отсутствие дефектов, число и характер исправлений и т. п.
Этапы организации контроля в сварочном производстве должны включать последовательно все стадии:
- контроль документации на стадии проекта — выбор конструкции соединений и технологии сборки-сварки; выбор основного металла, обоснование норм допустимых дефектов и плана контроля; выбор метода контроля и обеспеченна дефектоскопичности конструкций и т. д.;
- контроль конструктивно-технологических факторов — проверка подготовки производства, условий, качества и точности заготовки—сборки, подготовки и хранения исходных материалов, паспортизации и дисциплины сварщиков, режимов сварки, аппаратуры и т. п.;
- контроль продукции — рациональное использование разрушающих и неразрушающих методов контроля. Наряду с контролем сварных соединений как готовой продукции необходим пооперационный контроль отдельных швов.
На всех стадиях технологии необходима проверка качества самих контрольных операций: метрологическая проверка приборов, контроль соблюдения режимов, чувствительности и достоверности дефектоскопии, дефектоскопических материалов, квалификации и состояния операторов и т. п.
Высокое качество соединений зависит в первую очередь от уровня и состояния технологического процесса производства. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и к корректировке технологии.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Выбор методов получения заготовки
Выбор методов получения заготовки имеет цель, установление рациональных способов и последовательности рабочих операций по изготовлению деталей, входящих в заданную сварную конструкцию. От степени совершенства методов получения заготовок и деталей в значительной степени зависит расход металла, количество операций и их трудоемкость, себестоимость процесса изготовления деталей и изделия в целом. На выбор способа заготовок и деталей изделия влияют следующие факторы: марка материала, его физико-химические свойства, размеры и конструктивные формы деталей, тип производства и объем выпуска продукции, характер применяемого оборудования. Также при поступлении основных материалов в заготовительном отделении цеха металлы подвергаются предварительной обработке. Операциями такой первичной обработки являются: правка материалов, вырезка заготовок, производимая для облегчения транспортировки и дальнейших операций по изготовлению деталей. Перед подачей материала в заготовительный цех целесообразно провести отчистку от загрязнений и правку металлов. Данная сварная конструкция производится дробеструйной отчисткой т.к. данная сварная конструкция имеет большие габариты и является ответственной деталью. Так как данная сварная конструкция производится дробеструйной отчисткой, то производительность такой очистки составляет 75%. После черновой обработки данной сварной конструкции применяется ряд других операций: зачистка и очистка. Зачистку проводят в целях получения гладкой поверхности после дробеструйной очистки. Отчистку деталей производят после того, как детали были соединены посредством сварки.
Таблица 3 Технологический процесс изготовления из листа обечайки
| Номер операции | Наименование и краткое содержание операции | Оборудование | Инструмент, средства по ТБ |
| 005010015020025030035040045050 | Входной контрольПеремещениеПравкаПеремещениеРазметка Резка ОчисткаПеремещениеОбработка кромокКонтрольная | Настил плитныйКран балкаЛистоправильный прессКран балкаНастил плитныйРезак РВДУ-500-1ГОСТ 10796-74Машина пневматическая шлифовальная ИП 2009 ГОСТ 12634-80Кран балкаТокарно-корусельный станок БОРЕЦ C5250Настил плитный | Рулетка Р-10, ГОСТ 7503-89Стропы, тросыСтропы, тросыЛинейка 300 ГОСТ 427-75, Рулетка ГОСТ 7502-89, Защитные очки 3Н12-Г-3 ГОСТ 12 4 013-85Круг шлифовальный 14А50-НСТЗБУ40м/сР ГОСТ 23182-78Стропы, тросы3Н-55-Г3Штангенциркуль ШЦ 1-250-630 ГОСТ166-89 |
2.2 Выбор способа сборки
В зависимости от типа производства, особенностей конструкции и оснащенности сборочного цеха сборка может производиться на одном неподвижном месте, к которому подаются все детали и узлы, инструмент и приспособление, либо при перемещении изделия от одного рабочего места к другому: при этом на каждом рабочем месте устанавливается определенная деталь или узел. Кроме того, в зависимости от ранее указанных факторов, существует два вида сборки
- сборка конструкции из отдельных деталей - подетальная методом наращивания
- сборка из отдельных узлов – поузловая, на которые расчленяют конструкцию. В серийном и массовом производстве сборка ведется на специальных сборочных стендах, или в специальных сборочно-сварочных приспособлениях. Они обеспечивают требуемое расположение входящих в узел деталей и точность сборки изготавливаемого узла в соответствии с требованиями и технических условий на сборку. Кроме того, сборочные приспособления обеспечивают сокращение длительности сборки и повышение точности сборки, и улучшение качества готовой сварной конструкции. Собираемые под сварку детали крепятся в приспособлениях и на стендах с помощью различного вида винтовых, рычажных, пневматических и других зажимов, также электродуговой сваркой прихватки. Данную сварную конструкцию, т.е. систему аварийного охлаждения активной зоны собирается по детальным способом, т.к. данная сварная конструкция состоит из отдельных деталей: фланца, обечайки, патрубков, перегородок и планок. Также данная сварная конструкция собирается на одном специальном рабочем месте, куда подаются специальные инструменты и детали данной сварной конструкции. Данная сварная конструкции собирается из деталей, которые в случае поломки нельзя заменить, так как сосуды системы аварийного охлаждения активной зоны требует свойство герметичности, что усложняет ремонт данной сварной конструкции. Сначала устанавливаем обечайку на ролико-опорный стенд, подводим днище за проушину к обечайки и привариваем винтовую стяжку к обечайке, и днищу чтобы установить зазор под сварку. После сварки обечайки с днищем подводим за проушину и устанавливаем фланцы и патрубки, выставляем зазоры, с помощью упоров из листового профиля прихватками закрепляем к обечайке или днищу.
2.3 Выбор и технико-экономическое обоснование выбора способа сварки
Данная сварная конструкция, т.е. система аварийного охлаждения активной зоны, сваривается автоматической сваркой под флюсом. При выборе способа сварки проводят экономическое сравнение. Для этого производят расчеты стоимости сварки одного погонного метра наплавленного металла по тем показателям, которые зависят от способа сварки. Такое сравнение стоимости одного погонного метра наплавленного металла при различных способах сварки даст возможность сделать вывод о применении наиболее экономичного способа сварки. Для сварки данной сварной конструкции применяют два способа сварки: полуавтоматическую в среде углекислого газа и автоматическую сварку под флюсом. Определим стоимость одного погонного метра шва при этих двух способах сварки. Определяем площадь сечения шва при автоматической сварке