Себестоимость сварочных работ (стр. 2 из 3)

коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования,

Для сборочно-сварочной операции (ручная аргонодуговая сварки с присадкой св-11Х11Н2В2МФ):

Для сварочной операции (АДС):

По данным технологического процесса принимаем:

1. Транспортирование детали осуществляется Стропом УСК 1-0.

2. Сборочно-сварочная операция выполняется на одном рабочем месте - оборудование MagicWave, 2200/Job.

3. Сварочная операция (АДС) выполняется на одном рабочем месте, установкой УСК-250

4. Токарно-винторезная операция выполняется на одном рабочем месте – на токарно-винторезном станке 1М-63.

5. Контроль качества проводится на одном рабочем месте с помощью керосина

6. Термическая операция выполняется на одном рабочем месте, оснащенным термопечью ТП ОГМЕТ.

Таким образом, количество оборудования составляет – 5 шт.

Рассчитаем коэффициент РСО по формуле:

[1, с.58]

Расходы на амортизацию оборудования:

, [3, с.332]

где

амортизационные отчисления, отнесенные к 1мин штучного времени

Для специального оборудования величина амортизационных отчислений определяется в зависимости от годовой программы выпуска изделий.

Себестоимость технологической оснастки определяют, исходя из того, что расходы по технологической оснастке должны быть списаны на общее число изделий, подлежащих выпуску в течении 2 лет. Следовательно, ежегодные амортизационные отчисления составляют 50% стоимости оснастки. Значит, для

Стропа УСК 1-0 амортизационные отчисления равны:

Размер годовых расходов по ремонту оборудования можно принять 8-10% их стоимости, Амортизационные расходы для MagicWave, 2200/Job, токарно-винторезного станка 1М-63, составят:

Т. к. срок службы универсального приспособления довольно велик, а расходы на его эксплуатацию, приходящиеся на одну операцию, незначительны, то амортизацию установки УСК-250 можно не учитывать.

Таким образом, расходы по амортизационным отчислениям равны:

Расходы по эксплуатации оборудования включают затраты на электроэнергию, затраты на смазывающие и охлаждающие жидкости.

Можно воспользоваться упрощенной формулой себестоимости расхода электроэнергии на 1 мин машинного времени:

, [3, с.333]

где

коэффициент использования электродвигателя по времени мощности,

установленная мощность электродвигателя на оборудовании, кВт;

стоимость 1кВ/ч электроэнергии,

Рассчитаем для каждого используемого оборудования с учетом его времени работы:

Строп УСК 1-0:

Magic Wave, 2200/Job:

УСК-250:

Токарно-винторезный станок 1М-63:

ТП ОГМЕТ:

Тогда расходы на электроэнергию составят

Стоимость ремонта можно определить, пользуясь нормативами единой системы планово-предупредительного ремонта. По этой системе себестоимость ремонта оборудования каждого типоразмера определяется категорией сложности ремонта R и продолжительностью межремонтного цикла.

Расчет себестоимости ремонта на 1 мин работы определяют по формуле:

, [3, с.334]

где R - категория сложности ремонта станков, которую принимают по единой системе ППР;

коэффициент, равный 1,3.

С учетом продолжительности работы оборудования примем расходы на ремонт:

Износ приспособлений примем равным:

Стоимость вспомогательных материалов:

Прочие цеховые расходы примем равными:

Расходы на смазочные материалы и СОЖ весьма незначительны (0,2-0,4 коп. на 100 мин работы станка), и поэтому ими можно пренебречь.

Суммарные расходы по содержанию и эксплуатации оборудования за год:

Рассчитаем РСО, приходящееся на одно выпускаемое изделие:

6. Цеховые накладные расходы (общепроизводственные).

Составляется смета цеховых накладных расходов в цехе за год, где учитываются:

- амортизация цеховых зданий;

- ремонт цеховых зданий;

- отопление, освещение и др. содержание цеховых зданий;

- зарплата аппарату управления цехом со всеми начислениями;

- расходы по технике безопасности и охране труда в цехе;

- др.

Рассчитывается коэффициент ЦНР по формуле:

[1, с.59]

По данным технологического процесса можно принять:

1. Заготовительная и транспортная операции выполняются одним рабочим. Примем его заработную плату, равной 6000 руб.

4. Токарно-винторезная операция выполняется одним токарем. Примем его заработную плату, равной 8000 руб.

5. Контрольные операции выполняются одним контролером. Примем его заработную плату, равной 5000 руб.

6. Термическая операция выполняется одним термитчиком. Примем его заработную плату, равной 6000 руб.

Также для работы цеха необходимы:

1. Руководитель. Примем его заработную плату, равной 15000 руб.

2. Конструктор. Примем его заработную плату, равной 10000 руб.

3. Технолог. Примем его заработную плату, равной 10000 руб.

4. Инженер. Примем его заработную плату, равной 10000 руб.

5. Водитель. Примем его заработную плату, равной 5000 руб.

6. Мастер. Примем его заработную плату, равной 6000 руб.

7. Наладчик. Примем его заработную плату, равной 6000 руб.

8. Инструментальщик. Примем его заработную плату, равной 6000 руб.

9. Уборщица. Примем ее заработную плату, равной 3000 руб.

Рассчитаем зарплату каждого рабочего, приходящуюся на одно изделие, исходя из его часовой тарифной ставки по формуле:

, [1, с.32]

где,

штучно-калькуляционное время, [мин] ;

часовая тарифная ставка оператора, [руб/час] ;

Часовая тарифная ставка определяется из сложившегося для данной местности уровня оплаты труда определенной категории работников и рассчитывается по следующей формуле:

, [1, с.32]

где,

оплата труда за месяц работы, [руб] ;

среднее число рабочих часов в месяц

Для руководителя часовая тарифная ставка:

Заработная плата руководителя:

Для конструктора, технолога, инженера часовая тарифная ставка:

Заработная плата конструктора, технолога, инженера: