Системы технологий (стр. 25 из 29)
в) обосновывают возможность применения существующего способа получения заготовок или выбирают новые способы;
г) определяют припуски на обработку для 1-3 поверхностей деталей;
д) устанавливают содержание каждой операции при расчленении ее на установки, переходы;
е) для каждой операции выбирают оборудование по каталогу;
ж) для каждого перехода операции выбирают режущий, измерительный и вспомогательный инструмент;
з) по нормативам выбирают режимы резания;
и) определяют расчетно-технические нормы времени на каждую операцию, а также нормы выработки.
В случае введения в действующий технологический процесс новых операций или существенного изменения уже имеющихся операций в технологической части проекта раскрываются следующие вопросы:
а) указывают порядковый номер операции, ее цель, назначение;
б) наименование операции и краткое ее содержание;
в) указывают поверхности детали, являющиеся в данной операции установочными базами, их характеристику в соответствии с принятой классификацией этих баз;
г) структуру операции, то есть количество установок, позиций, переходов, их содержание;
д) обосновывают требуемые станки для данной операции;
е) выбирают и обосновывают станочное приспособление для
данной операции;
ж) выбирают режущие инструменты для данной операции;
з) выбирают средства операционного контроля;
и) определяют режимы резания;
к) устанавливают нормы времени на данной операции;
л) определяют разряд работы, что может быть использовано для установления расценок.
Следует отметить, что наименование операции определяется по справочникам технолога. От правильного выбора технологической базы зависит качество обработки деталей. При выборе стремятся к совмещению баз, их постоянству.
Структура операции зависит от типа производства, точности и чистоты резания, числа обрабатываемой поверхности, режимов резания, числа обрабатываемых поверхностей, принятого оборудования, приспособлений, режущего инструмента.
На каждую разрабатываемую операцию составляют операционную карту механической обработки и термообработки. Такие карты имеются и но другим операциям.
Операционные карты механической обработки и термовбработ-ки являются основным технологическим документом (табл. 16). На карте изображают операционный эскиз с указанием обрабатываемых поверхностей. Положение заготовки на эскизе должно соответствовать положению заготовки на станке со стороны рабочего места. На эскизе отмечают установочные базы и места прижимов.
Каждая операция записывается в графах подробно по установкам, позициям, переходам. Содержание перехода включает указание метода обработки, наименование и условный номер обрабатываемой поверхности. Указывается количество одновременно обрабатываемых деталей и одновременность выполнения переходов (при совмещении переходов во времени). В соответствующих графах приводятся также данные о размерах обрабатываемых поверхностей, о расчетной длине обработки, сведения о станке, технологической оснастке, режимах резания, нормах времени, которые обосновываются далее в соответствующих подразделах.
Таблица
Операционная карта
| 1 | |||||||||||||||
| Операционная карта | Колесо зубчатое | ||||||||||||||
| 4 см Наименование операции опер | |||||||||||||||
| 010 Токарно-револьверная | |||||||||||||||
| Оборудование Приспособление | Токарный | ||||||||||||||
| Токарно-револьверный 1Г340П | Планшайба 393 2602 | СОЖ-2 | |||||||||||||
| №№ опер, п/п | Содержание перехода | Инструмент | Расч. размер | t | i | Режимы обработки | |||||||||
| всомогательныи | режущий | измерительный | Высота, ширина | Длина | S | h | V | Тс | Тп | ||||||
| 1 | Вставить, закрепить и снять деталь | Схема наладки 200-465Г | 0,791 | ||||||||||||
| Револьверная | |||||||||||||||
| 2 | Подрезать торец мато-чины, выдерживая размеры 1 | Обламывание 210-2742 | Резец 21001-0058 ГОСТ 18819-13(Т5К10) | Скоба 325В15 119-13248 | 34 | 14 | 1 | 1 | 0 3 5 | 18 8 | 2 0 2 | 03 13 0 2 | |||
| 3 | Точить поверхности, выдерживая размеры2,4,5 | Облямывание 210-2743 | Резец про-ход.2100-0051-03ГОСТ1ЙЯ7Я-73 | ||||||||||||
Таблица 17
| Маршрутная карта | Втулка | |||||||||
| Материал | Масса детали | заготовка | ||||||||
| код и вид | размеры | масса | ||||||||
| Сталь ШХ15 ГОСТ 801-78 | 0,66 | поковка | 088> | 49 | 1,7 | |||||
| Номер | Наименование операции | Оборудование (код, наименование) | Разряд рабочих | Кол-во рабочих | Кол-во обраб. детал | Тпз | ||||
| цеха | участка | операции | Тшт. | |||||||
| 01 | 000 | Заготовительная | ||||||||
| 01 | 001 | Перемещение | ||||||||
| 01 | 005 | Токарно-револьверная | Ток.-револ. 1425 | 3 | 3,131 | |||||
| 01 | 010 | Токарная | Ток.-м.-резц. 1Н713 | 3 | 2,034 | |||||
| 01 | 015 | Вертикально-протяжная | В-прот. 7В66Н054 | 4 | 0,544 | |||||
| 01 | 020 | Токарная | Ток.-м.-резц. 1Н713 | 3 | 3,81 | |||||
| 01 | 025 | Зачистка. | Верстак | 2 | ||||||
| 01 | 030 | Технический контроль | Стол, контр. | |||||||
| Т2 | 035 | Термообработка | ||||||||
| 01 | 040 | Хонинговальная | Хонинт.ЗМ82С153 | 4 | 1 | 1 | 1,119 | |||
| Разработал | Иванова | 24.05.05 | Листов | |||||||
| Проверил | 2 | |||||||||
| Лист | ||||||||||
| 1 | ||||||||||
Операционные карты подписываются дипломником. На основе данных операционных карт составляются маршрутные карты обработки деталей (табл. 17).
5.4 Обоснование заготовок для получения деталей
Прежде всего, дают характеристику конфигурации детали, указывают ее массу, материал, масштаб производства, размеры, точность и качество поверхности детали.
При обосновании заготовок необходимо раскрыть следующие вопросы:
а)описать возможные варианты производства заготовок и обосновать выбранный метод получения заготовок, причем выбор того или иного вида заготовок (поковка, штамповка, прокат, отливка при штамповке по металлическим моделям, в кокилях); дать краткое технико-экономическое обоснование. Метод получения заготовок имеет большое значение, поскольку от него зависит экономичность процесса механической обработки, расход материала, трудоемкость изделия, себестоимость изготовления изделия;
б) выбрать величину общего припуска на механическую обработку на поверхностях заготовок;
в) произвести выбор допусков на размеры заготовок;
г) определить размеры заготовок с учетом размеров деталей, припусков на механическую обработку, допусков на размеры заготовок;
д) определить массу заготовки по объему элементов заготовки;
е) привести чертеж заготовки; на чертеже положение заготовки должно быть таким, какое она будет занимать в процессе изготовления.
При характеристике заготовки учитывают также коэффициенты использования материалов для получения заготовки, готового изделия и общий коэффициент использования материала. Коэффициент использования материала определяют как отношение массы готового изделия к массе заготовки.
Следует отметить, что чем больше размер и форма готовой детали, тем меньше затрачивается при обработке материала времени и средств.
По коэффициенту использования материала можно дать оценку эффективности применения заготовки. Уменьшение расхода металла (кг) на заготовку, программу позволяет снизить затраты на материалы. Расчет количества металла, требуемого в год, ведут путем умножения массы заготовки на годовую программу.
Далее определяют припуски на механическую обработку с помощью табличного или расчетно-аналитического методов.
5.5 Определение припусков на механическую обработку
При использовании табличного метода выбор припусков ведут по справочникам. Выбор общих припусков на механическую обработку устанавливает маршрут обработки по каждой поверхности. Припуски для каждой операции, определяемые по справочникам, заносят в табл. 18.
Таблица 18
Межоперационные и общие размеры заготовки, мм
| Наименование операций | Расчетные величины | Литература | ||
| Припуск | Окончательный размер | Допуск на предварительную обработку | ||
| Поверхность А | ||||
| 1. Чистовое точение | ||||
| 2. Черновое точение | ||||
Выбор допусков и посадок на размеры осуществляется с помощью ГОСТов на все размеры обрабатываемых деталей.
Окончательные размеры заготовки получаются на основе составления межоперационных размеров и общих размеров заготовки.
Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку используют для определения припусков на 1 - 3 обрабатываемых поверхностях. На остальных поверхностях припуски берутся по нормативам с использованием коэффициента приведения.
Припуски на обработку измеряются по нормам к обработанной поверхности и задаются в миллиметрах на сторону. При обработке поверхностей вращения, а также при одновременной обработке параллельных плоскостей припуски задаются на диаметр или толщину, то есть на обе стороны. На каждый переход или операцию технологического процесса механической обработки определяются как минимальные припуски, так и максимальные.
В общем виде формула для расчета припусков имеет вид:
