7. Магнезия жженая ГОСТ 844-79 -
8. Масло мягчитель ПМ ТУ 38401.172-99 Плотность при 200С 0,86-0,876 г/см3
9. Дибутилфталат (ДБФ) ГОСТ 8728-88 Прозрачная жидкость, плотность при 200С 0,982-0,986 г/см3
10. Диафен ФП ТУ 2492-002-0576-1637-99 Чешуйки от серовато-розового до темно-фиолетового цвета
11. Тиазол 2МБС гранулированный (альтакс) ТУ 6-14-851-86 Гранулы желтовато-серого цвета цилиндрической формы
12. Дифенилгуанидин технический, тиракол DPG ТУ 2491-001-43220031-2001, ТУ 6-22-05763441-84-
93 Порошок от белого до светло-желтого или сиреневатого цвета
Посредством смешения данных компонентов на валковом оборудовании получают резиновую смесь 7-57-9003, которая должна обладать рядом свойств, а именно:
12) толщина срезаемого листа – 10-11 мм;
13) температура на валках ближнем/дальнем, соответственно, - 60/650С;
14) твердость по ШОРу - 60±5 (ГОСТ 20403-75);
15) условная прочность при растяжении – не менее 12,7 МПа, 130 кгс/см2 (ГОСТ 270-75);
16) сопротивление раздиру – 34,3 кН/м (35 кгс/см2) ГОСТ 262-79;
17) относительная остаточная деформация при 25% статической деформации сжатия при 1000С в течение 72 часов – не более 60% (ГОСТ 9.029-74);
18) стойкость к озонному старению при 500С в течение 72 часов с объемной долей озона (5±0,5)•10-5% при статической деформации растяжения – не допускаются трещины (ГОСТ 9.029-74);
19) температурный предел хрупкости – не более -400С (ГОСТ 7912-74);
20) относительное удлинение при разрыве – не менее 400% (ГОСТ 262-93);
21) относительный гистерезис при сжатии – не более 35% (ГОСТ 674-88);
22) относительный гистерезис при растяжении – не более 35% (ГОСТ 252-75);
23) стойкость в ненапряженном состоянии к действию жидких агрессивных сред при температуре 700С в течение 72 часов (ГОСТ 9.030-74): масло, введенное в НД на автомобиле в установленном порядке,
- изменение твердости, международные единицы 1 РНД – в пределах ±10;
- изменение объема – в пределах ±12% [16].
Характеристика вспомогательных материалов представлена в таблице 1.7.
Таблица 1.7 Характеристика вспомогательных материалов
№ п/п Наименование материала Наименование документа
1 2 3
1. Жидкость полиметилсилоксановая ГОСТ 13032-77
2. Графитовая смазка «Лимол» -
3. Натр едкий технический ГОСТ 2263-79
4. Пленка полиэтиленовая ГОСТ 10354-82
5. Бумага оберточная ГОСТ 8273-75
6. Масло ИГП-38 ГОСТ 38.101413-90
Колпачок защитный 2101-3003074 является армированной деталью, в таблице 1.8 приведены требования, предъявляемые к арматуре.
Таблица 1.8 Характеристика кольца уплотнительного и обоймы защитного колпачка
№ п/п Наименование арматуры Примечание
1. 2101-3003075 Кольцо уплотнительное защитного колпачка шарового пальца тяг рулевой трапеции Ш 24-0,1 мм
Отсутствие на арматуре ржавчины
2. 2101-3003076 Обойма защитного колпачка шарового пальца тяг рулевой трапеции Ш 36,9-0,1 мм, размер 4,8±0,28 мм
Отсутствие ржавчины на арматуре
Характеристика колпачка защитного приведена в таблице 1.9 (обязательно проводить испытания не ранее чем через 16 часов после вулканизации при температуре 20±50С, предварительно выдержав деталь при этой температуре не менее 1 часа).
Таблица 1.9 Характеристика колпачка защитного 2101-3003074
№ п/п Показатель Норма
1 2 3
1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см2), не менее 9,8 (100)
2. Гистерезис статический при растяжении на 100%, не более % 35
3. Толщина верхнего слоя резины колпачка до внутренней арматуры (кольцо уплотнительное) мм, не менее 0,75
4. Морозостойкость при температуре (-40±1)0С в течение 24±0,1 часа не допускаются трещины
5. Герметичность при давлении воздуха (0,2±0,002) МПа, (2,0±0,2) кгс/см2 в течение 7±1,5 сек. не менее утечка воздуха не допускается
6. Прочность связи резины с металлической арматурой при отслаивании или усилии вытаскивания колпачка из завальцованной арматуры (разрушающая нагрузка) Н/кгс, не менее:
a) при температуре (20±5)0С;
b) после старения в смазке ШРБ или СЖР-1 при температуре (70±3)0С в течение 72±1 часа
4,9 (50)
4,9 (50)
7. Циклическая долговечность, количество циклов не менее 1•106 разрывы резины и утечка смазки не допускается
8. Изменение объема после воздействия в течение (72±1) часа при температуре (70±3)0С, % в пределах:
- в смазке ШРБ-4;
- в смазке СЖР-1
от +18 до -10
от +8 до -8
Негерметичность данной детали приводит к загрязнению шарнира и потере смазки, что, в свою очередь, вызовет повышенный износ деталей шарового шарнира и разрушение узла и потерю управлением автомобиля.
Гарантийный срок эксплуатации колпачка защитного 2101-3003074 равен гарантийному сроку эксплуатации автомобиля при условии соблюдения правил монтажа и эксплуатации.
Масса детали составляет 0,009 кг [17].
1.4 Описание технологического процесса
Технический углерод (сажа), предварительно просеянный, подается транспортером (поз. 2) в цех составления навесок ингредиентов в накопительный бункер, откуда, посредством дозатора, направляется в приемный бункер резиносмесителя (поз. 9), куда так же поступают оставшиеся ингредиенты из соответствующих емкостей для хранения (поз. 4) и каучук со склада (поз. 6) и после нарезки на гильотине (поз. 7) с помощью транспортера (поз. 2).
Из бункера (поз. 9) все компоненты поступают в резиносмеситель (поз. 10) где с течением определенного времени при определенной времени происходит процесс смешения, и изготовления резиновой смеси.
Из резиносмесителя (поз. 10) резиновая смесь направляется на вальцы (поз 11), где происходит дальнейшая пластикация, крашение резиновой смеси, ее листование. Далее резиновая смесь в виде листов в течение определенного времени охлаждается на специальных вешалах (поз. 12) и направляется на нарезку механическим ножом (поз. 13) с целью изготовления резиновых заготовок.
Резиновые заготовки направляются на предварительное складирование (поз. 14), откуда тележками (поз. 15) подается в цех вулканизации на формование изделий к гидравлическим прессам (поз. 16).
Свулканизованные детали отправляют на механическую обработку на участок обработки (поз. 17), затем уже обработанные детали поступают в отдел технического контроля (ОТК) (поз. 18) для 100%-ной проверки на соответствие НТД и чертежам.
Принятые ОТК детали направляются на сборочный участок (поз. 19), где при помощи специального станка осуществляется завальцовка обоймы уплотнительной.
После завальцовки деталь в сборном виде поступает на проверку на герметичность (100%) при помощи специального стенда (поз. 20).
Герметичные и полностью удовлетворяющие всем требованиям детали направляются на упаковку (поз. 21).
1.5 Основные параметры технологического процесса
Нормы технологического режима представлены в таблице 1.10.
Таблица 1.10 Нормы технологического режима
№ п/п Наименование технологической операции Технологическая норма
1 2 3
1. Подготовка каучука (распарка в распарочной камере) Время распарки– 12-15 часов
Температура - 60±100С
2. Изготовление резиновой смеси на вальцах Время цикла:
- с охлаждением – 45 минут
- без охлаждения – 40 минут
Температура на валках:
- ближний – 600С
- дальний – 650С
Толщина срезаемого листа – 10-12 мм
Температура воды для охлаждения валков:
- на входе – 10-180С
- на выходе – 20-280С
3. Охлаждение и вылежка резиновой смеси Время охлаждения – не менее 30 минут
Время вылежки – не менее 16 часов
4. Хранение резиновой смеси с момента изготовления Летом – не более 5 суток
Зимой – не более 6 суток
5. Вулканизация деталей Давление – 170-200 кгс/см2
Температура – 170±100С
Время - 12±0,5 минут
6. Чистка пресс-форм Концентрация едкого натра в ванне – 10-20%
Время выдержки – 6-12 часов
Температура - 50±100С
1.6 Техническая характеристика основного технологического оборудования
Основные характеристики вальцов резинообрабатывающих СМ 1500 660/660П ГОСТ 14333-73 представлены в таблице 1.11 [18].
Таблица 1.11 Основные характеристики вальцов резиносмесительных
№ п/п Наименование характеристики Ед. изм. Величина
1 2 3 4
1. Расположение привода Правое
2. Фрикция 1:1,07
3. Скорость валков окружная:
- передняя
- заднего
м/мин
м/мин
34,6
37,2
4. Производительность вальцов л/цикл. ≈80
5. Число валков шт. 2
6. Диаметр рабочей части валка мм 660
7. Длина рабочей части валка мм 1500
8. Твердость рабочей поверхности валка HRC 42-55
9. Толщина отбеленного слоя в обработанном валке мм 10-25
10. Рабочая поверхность валков гладкая
11. Смазка подшипников валков централизованная
12. Привод вальцов индивидуальный
13. Мощность электродвигателя привода кВт 132
14. Число оборотов электродвигателя привода об/мин 985
15. Максимальный тормозной момент
кг•см 15000
16. Максимальный путь пробега переднего валка при включении противоаварийного устройства на незагруженных вальцах не более ј оборота
17. Рабочий зазор между валками
мм 0,5-10
18. Охлаждение валков:
- температура воды
- давление
- расход охлаждающей (максимальный)
0С
атм.
м3/ч
10-18
1-3
8-12
19. Номинальное удельное распорное усилие кгс/см 1500
20. Длина вальцов с приводом мм 4860
21. Ширина вальцов с приводом мм 3355
22. Высота вальцов с приводом мм 2026
23. Вес вальцов с приводом кг 24032
24. Напряжение электрооборудование В 380
25. Частота Гц 50
Техническая характеристика литьевого пресса 4520-113 представлена в таблице 1.12 [19].
Таблица 1.12 Техническая характеристика литьевого пресса
№ п/п Наименование характеристики Ед. изм. Величина
1 2 3 4
1. Размеры машины: - глубина
- ширина
- высота над полом мм
мм
мм 1200
2800
3743
2. Масса машина кг 10000
3. Количество пресс-форм шт. 1 (набор)
4. Максимальные размеры нагревательных плит мм 600х600
5. Расстояние в свету между нагревательными плитами мм 700
6. Расстояние в свету между нагревательными плитами при минимальной высоте форм мм 650
7. Усилие замыкания формы МН 4,5
8. Время закрывания пресса сек. 8,7
9. Время открывания пресса сек. 11
10. Максимальный объем литьевой камеры
см3 2000
11. Максимальное давление литья под давлением МПа 110