Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63 (стр. 5 из 19)
Таблица 5. (Выбор средств технологического оснащения)
| № и названиеоперации. | Марка и название оборудования | Приспособление | Режущий инструмент | Средства контроля |
| 00 Заготовительная | - | - | - | Твердомер |
| 05 Токарная (черновая) | 16К20 токарно-винторезный | 3-х кулачковый самоцентрирующийпатрон Ø 260 ГОСТ2675-80 | Резец прохо- дной 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ18868-73Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ6743-61 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-63 |
| 10 Токарная (черновая) | 16К20 токарно-винторезный | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Резец прохо- дной 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ18868-73Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ6743-61 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-63 |
| 15 Токарная (чистовая) | 16К20Ф3 токарно-винторезный с ЧПУ | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Резец вставка 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ10043-62Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ18868-73 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-80 |
| 20 Токарная (чистовая) | 16К20Ф3 токарно-винторезный с ЧПУ | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Резец вставка 16*16 Т15К6 φ=45˚ ГОСТ10043-62Резец расточной Т15К6 φ=60˚ ГОСТ618898-73 | Шц1(0-320мм) ГОСТ166-80 |
| 25 Сверлильная | 2Н118 вертикально-сверлильный | Приспособление специальное | Сверло-зенкер ВК8 ГОСТ12122-66Сверло-развёртка ВК8 ГОСТ10903-77 | Шц1(0-125мм) ГОСТ166-80 |
| 30 Сверлильная | 2Н118 вертикально-сверлильный | Приспособление специальное, кондукторная втулкаГОСТ4922-61 | Спиральное сверло Т15К6 ГОСТ10902-64 | Шц1(0-125мм) ГОСТ166-80 |
| 35 Фрезерная | 6Р80Г вертикально-фрезерный | Приспособление специальное | Концевая фреза Т15К6 ГОСТ8237-57 | Шц1(0-125мм) ГОСТ166-80Шг1(0-64мм) ГОСТ162-64 |
| 40 Внутришлифова- льная | 3К227В внутришлифовальный | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Круг шлифовальныйКЧЭ25СМ2К ГОСТ9206-70 | Микро- метр нутромерГОСТ10-58 |
| 45 Торце-круглошлифо-вальная | 3Б153Т Торце-круглошлифовальный | Разжимной цанговый патрон ГОСТ 2831-63 | Круг шлифовальныйКЧЭ25СМ2К ГОСТ16167-70 | Микро- метр (0-300мм)ГОСТ6507-60 |
| 50 Моечная | Однокамернаямоечная машина | - | - | - |
| 55 Контрольная | Контрольный стол | - | - | Все необходимые средства контроля. |
6 Расчёт припусков на обработку
Задача раздела - определить припуски на обработку одной самой точной поверхности детали и сравнить её размер с ранее выбранными припусками на обработку.
Расчёт припусков состоит в определении толщины слоя материала, удаляемого в процессе обработки заготовки. Припуск должен быть минимальным, чтобы уменьшить количество снимаемого материала и расходы на обработку, и в то же время достаточным, чтобы исключить появление на обработанной поверхности дефектов ( шероховатость, чернота, отбеленный слой и т. п.) черновых операций.
Припуск на самую точную поверхность 11 Æ60К6 рассчитаем аналитическим методом по переходам [4]. Результаты расчета будем заносить в таблицу 6.
1) В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 0.
2) В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По табл. 1.2. [2] определяем величину Td допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.
3) Для каждого перехода определяем составляющие припуска.
По таблице 6.1 и 6.2 [2] определяем суммарную величину, а = hд + Rz, где Rz - высота неровностей профиля мм, hд - глубина дефектного слоя мм. Значение а заносим в графу 5 таблицы 6.
По формуле D = 0,25Td [2] определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на каждом переходе. Значение D заносим в графу 6 таблицы 6.
Погрешность установки e заготовки в приспособлении на каждом переходе равна 0, так как совпадают измерительная и технологическая базы [2]. Значение e заносим в графу 7 таблицы 6. Для переходов 0 и в графе 7 делаем прочерк.
4) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 0.
Минимальное значение припуска определяем по формуле [2]:
Zi min = ai-1 +
Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.
Z1 min= а0 +
= 0,3 + 
= 0,43 мм.Z2 min= а1 +
= 0,05 + 
= 0,125 мм.Z3 min= а2 +
= 0,05 + 
= 0,08 мм.Z4 min= а3 +
= 0,05 + 
= 0,0615 мм.Z5 min= а4 +
= 0,05 + 
= 0,05475 мм.Определим расчётный максимальный размер Dр для каждого перехода по формуле [2]:
Значения Dmaxp заносят в графу 8 таблицы 6.
Округлим значение Dp для каждого перехода до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для этого перехода, в сторону уменьшения.
Округлённые значения Dр заносят в графу 9 таблицы 6.
Определим минимальный размер для каждого перехода по формуле [2]:
Минимальное значение размера заносим в графу 10 таблицы 6.
Максимальное значение припуска определяем по формуле [2]:
Минимальное значение припуска на диаметр:
Значение 2Zmin и 2Zmax заносим в графы 11 и 12 таблицы 6. В строке, соответствующей переходу 0, делаем прочерк.
Определяем общий припуск на обработку Z0, суммируя промежуточные припуски:
Значение Z0maxи Z0min заносим в строку 7 таблицы 6.
Проверим правильность расчётов по формулам:
