Технологический процесс приемочного контроля детали "зубчатое колесо" и активный контроль на операции шлифование отверстия (стр. 2 из 5)

Немало важным показателем, отвечающим за качество поверхностей, является шероховатость:

- допуск шероховатости поверхностей зубчатого колеса Rа = 3,2, Rа = 12,5;

- допуск шероховатости внутренней поверхности колеса Ø40 Rа = 1,6;

- допуск шероховатости зубьев венца Rа = 0,080.

3.2 Требования физико-химических свойств материала детали и ее элементов

Материал зубчатых колес должен обладать однородной структурой, которая способствует стабильности размеров после термической обработки, особенно размеров отверстия и шага колес.

Данное изделие изготовляется из стали 45 ГОСТ 1050. Сталь 45 относится к группе конструкционных качественных углеродистых сталей и широко применяется в различных отраслях машиностроения для производства деталей машин.

Таблица 1 – Химический состав и механические свойства стали

С, %	Si, %	Cr,%	Mn, %	HB	σв
					Мпа	кг/мм2
0,42-0,5	0,17-0,37	до 0,25	0,5-0,8	197	610	61

Таблица 2 – Режимы термообработки

Температуразакалки, 0С	Температураотпуска, 0С	Твердость после отпуска, не более HRCЭ
830…860	160…180	37…42

4. Цель и задачи разработки и организации процесса контроля. Статус контроля

В данном курсовом проекте техническим заданием предусмотрена разработка этапов процесса приемочного контроля детали редуктора цилиндрического соосного двухступенчатого двухпоточного – зубчатое колесо и активный контроль на операции шлифование отверстия.

Методы активного и приемочного контроля взаимно дополняют друг друга, сочетаются. Активный контроль представляет собой специфический процесс обработки, связанный с его регулированием, метод получения размеров деталей. Всякий же процесс обработки деталей должен заканчиваться их контролем, тем более что средства активного контроля работают в ненормальных метрологических условиях (влияние температурных погрешностей, динамических факторов и т.д.). Вместе с тем, если с помощью средств активного контроля технологический процесс становится более стабильным и стационарным, то можно ограничиться выборочным приемочным контролем.

Приемочный контроль имеет целью установить пригодность к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий. Цель контроля достигнута, если после выполнения процедуры контроля из текущей продукции или партии, представленной для контроля, удалены дефектные изделия, характеристики которых не соответствуют заданным значениям.

Основными методами достижения цели контроля являются следующие:

1 Системная подготовка контроля в соответствии с ЕСТПП, использующая достижения науки в области типизации процессов, повышения точности, производительности и надежности технологических систем, применения расчетно-аналитических методов и показателей;

2 Придание технологии контроля предупреждающего характера;

3 Применение современных информационных технологий, решающих задачи автоматизированного управления технологическими процессами, развития предупредительного контроля на основе применения автоматизации регулирования технологических процессов по результатам контроля.

Для достижения поставленной цели необходимо построить технологический процесс контроля на базе типовых технологий контроля и обеспечить этим оптимальный уровень затрат на контроль.

Конкретизируя общую цель, можно выделить отдельные задачи приемочного контроля, в число которых входит проверка:

1 Качества сборки, наладки, регулировки эксплуатационных характеристик готовых изделий;

2 Наличия предусмотренной сопроводительной документации, подтверждающей приемку деталей;

3 Маркировки, консервации, упаковки и тары;

4 Комплектности готовых изделий.

Статус контроля определяет, что продукция:

- не прошла контроль;

- прошла контроль и принята;

- прошла контроль, не принята и ожидает принятия решения;

- прошла контроль и забракована.

Идентификация статуса контроля обеспечивает прослеживаемость выполнения необходимого контроля в процессе производства, что гарантирует отправку потребителю только той продукции, которая прошла необходимый контроль.

Идентификация статуса контроля на предприятии производится путем клеймения (если это предусмотрено) и оформления сопроводительной документации.

5. Исходные данные для разработки технологического процесса контроля

5.1 Технологический маршрут обработки зубчатого колеса

Задача проектирования технологического маршрута изготовления детали состоит в нахождении для данных производственных условий оптимального варианта перехода от полуфабриката к готовой детали. При выборе технологического маршрута необходимо выбрать такие операции обработки, при которых качество изделия будет высоким, а себестоимость наименьшей. Технологический маршрут изготовления зубчатого колеса представлен в таблице 3.

Таблица 3 – Технологический маршрут изготовления зубчатого колеса

Номер операции	Наименование, содержание операций	Оборудование
Операция 000	Заготовительная	Молот
Операция 005	Подрезать торец 1, проточить поверхности 32,157,5 предварительно с подрезкой соответствующих фасок, просверлить отверстие 40 мм с последующим растачиванием	Токарный станок с ЧПУ мод. 16А20Ф3
Операция 010	Проточить поверхности  60,132,157,5 мм с подрезкой соответствующих торцов и фасок	Токарный станок с ЧПУ мод. 16А20Ф3
Операция 015	Сверлить 6 отверстий  26	Вертикально-верлильный станок 2Н135
Операция 020	Протянуть шпоночное отверстие  40 мм	Горизонтально-протяжной станок мод. 7Б55
Операция 025	Фрезеровать зубья на поверхности  157,5 мм	Зубофрезерный станок мод. 53А50
Операция 030	Слесарная (снятие заусенцев)
Операция 035	Закруглить зубья на поверхности  143,5 мм	Зубофрезерный станок мод. 53А50
Операция 040	Шлифовать отверстие 40 мм	Станок круглошлифоваль-ный мод. 3М151
Операция 045	Промывочная
Операция 050	Контрольная

5.2 Определение типа производства и вида технологического процесса контроля

Для определения типа производства используем заданный годовой объем выпуска зубчатых колес и массу изделия.

В соответствии со справочной литературой выбираем крупносерийное производство, так как годовой объем выпуска цилиндрических колес составляет 17000 шт.; масса - 2,48 кг.

Количество изделий в партии для одновременного запуска определяем по формуле:

,

где N - годовой объем выпуска изделий, шт.

а - число дней, а которое необходимо иметь запас изделий,

F - число рабочих дней в году.

В нашем случае: N = 17000 шт., F = 250 дней, а = 10 дней.

шт.

Крупносерийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями. В крупносерийном производстве оборудование располагают в соответствии с последовательностью выполнения этапов обработки заготовок. За каждой единицей оборудования закрепляют несколько технологических операций, для выполнения которых проводят переналадку оборудования. Применяют специализированные и универсальные средства технологического оснащения. Размер производственной партии в крупносерийном производстве обычно составляет от нескольких десятков до несколько сотен деталей.

в условиях крупносерийного производства технология контроля разрабатывается с маршрутным и операционным описанием. Применяется выборочный операционный контроль статистическими методами, сплошной операционный контроль для ответственных и высокоточных деталей, сборочных единиц; профилактический контроль первой детали. Приемочный контроль в основном сплошной. Применяют универсальные средства контроля, калибры, шаблоны, специальные контрольные приспособления. На отдельных операциях используют механизированные, полуавтоматические и автоматические средства контроля. Организуют контрольные пункты стационарного контроля. Квалификация контролеров в основном средняя.

в условиях крупносерийного производства, когда изделия непрерывно поступают на контрольный пункт в последовательности, в которой они производятся (способ "поток"), а формирование отдельных партий для контроля невозможно или нецелесообразно, применяют непрерывный приемочный контроль. Планы контроля выбирают в соответствии с ГОСТ 50779 - 73 "Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. планы контроля". Порядок выбора приемочного уровня дефектности такой же, как при приемочном контроле партий. Число изделий одного производственного цикла выбирают из соображений, аналогичных выбору объема партии. Стандарт определяет три уровня контроля (общих), из которых обычно используют уровень II, в более ответственных случаях — уровень III и в менее ответственных — уровень I. По этим данным с помощью таблиц, приведенных в стандарте, определяют параметры плана контроля и осуществляют процедуру непрерывного контроля как чередование периодов сплошной и выборочной проверок.

6. Группирование элементов объектов контроля по контролируемым признакам

Важными критериями высокого качества деталей машин являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки качества: отсутствие недопустимых дефектов типа нарушения сплошности материала, соответствие физико-механических свойств и структуры основного материала и покрытия, геометрических размеров и чистоты обработки поверхности требуемым технической документацией. Поэтому необходимо проводить группировку элементов объекта, главная задача которой состоит в предварительном формировании (избыточной) совокупности количественных и качественных признаков, которые могут быть выбраны в качестве контролируемых.