Технологический процесс ремонта тележек модели 18-100 (стр. 5 из 7)
Структура управления.
 |
(ВЧДР)
Электрогазосварщик сварщик
маляр (лаборант)
слесарь р.п.с. оператор ЭВМ
газорезчик фрезеровщик
токарь-расточник стропальщик
Работой участка по ремонту тележек руководит старший мастер, работающий ежедневно с 8.00 до 17.00, который в свою очередь подчиняется заместителю начальника депо по ремонту.
Работой участка по ремонту тележек с 8.00 до 20.00 ежедневно руководят два сменных мастера, работающих по два дня. Сменные мастера подчиняются старшему мастеру участка по ремонту тележек.
С 20.00 до 8.00 бригадир участка по ремонту тележек находится в оперативном подчинении сменного мастера вагоносборочного участка.
Работой бригады руководит бригадир, который подчиняется сменному и старшему мастеру участка по ремонту тележек.
На отделении восстановления деталей тележек руководит бригадой сварщиков бригадир по сварке, работающий на ежедневке с 8.00 до 17.00.
Сведения о ремонтируемом узле вагона
Техническая характеристика тележки модели 18-100.
Число осей: 2
Масса, т: 4.8
База, мм:1850
Конструктивная скорость, км/ч: 120
Расстояние от уровня головок рельсов до опорной поверхности подпятника, м: 0.806
Тип рессорного подвешивания: одинарное центральное
Гибкость рессорного подвешивания, м/МН: 0.125
Статический прогиб от массы брутто, мм: 48
Тележка состоит из двух колесных пар 1, четырех букс 5, двух литых боковых рам 2, двух комплектов центрального рессорного подвешивания 3, литой надрессорной балки 4 и тормозной рычажной передачи 6. Тормоз тележки — колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами — непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник 7 надрессорной балки, а при наклоне кузова — дополнительно через скользуны 8. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН (23,5 тс) при скорости движения 120 км/ч и 235 кН (24 тс) при скорости 100 км/ч.
1 2 3
Основные неисправности
Боковая рама
Измерение базового размера «М» производить шаблоном Т.914.01.000 на высоте 60 мм от низа внутренней грани наружной челюсти буксового проема боковой рамы.
Контроль базового размера « М» боковой рамы 2180 – 2192 мм, разница в размерах «М» боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.
Контроль разности размеров плоскости установки фрикционной планки до наружной плоскости буксового проема производится штангеном Н Т.914.03.000
Неподвижный упор штангена (поз.1) установить на привалочную плоскость фрикционной планки, а подвижный упор (поз.2) выдвинуть до упора на внутреннюю грань наружной челюсти боковой рамы и зафиксировать винтом (поз.3), по шкале нониуса со стороны подвижного упора определить размер «Н1». Аналогичным образом произвести измерение с противоположной стороны боковой рамы и определить размер «Н2».Разница между полученными размерами с двух сторон (Н1 – Н2) для одной боковой рамы не должна превышать 3мм.
Контроля размера между ограничительными буртами для фрикционного клина
Контроль размера 134 – 138 мм между направляющими буртами для фрикционного клина вести шаблоном Т.914. 07.000
Измерения производить в 2-х местах снизу и сверху каждого бурта.
При износе до 144 мм восстанавливать наплавкой, более 144 мм – браковать.
Контроль ширины буксового проема и челюстей боковых рам вести шаблоном Т. 914.04.000
Контроль ширины буксового проема:
334 - 338мм – без ремонта;
свыше 354 мм – брак
339 -354 мм – ремонт;
Контроль ширины буксовых направляющих
158 – 161 мм – без ремонта
Свыше 177 мм – брак
162 – 177 мм – ремонт
В обоих случаях измерения производить в 2-х местах на высоте 30 мм и 130 мм от нижней кромки челюсти.
Контроль размера между фрикционными планками боковых рам вести штангеном ФП Т.914.02.000
Шаблон раздвинуть до соприкосновения с планками и закрепить стопорным винтом. Измерения произвести с двух сторон. За действительный принять максимальный размер. Разность между max и min размерами определяют величину непараллельности по горизонтали. Для измерения уширения планок по вертикали движок опустить на высоту 170 +10мм). Разность показаний размера вверху и внизу является величиной уширения. Уширение по вертикали от 4 до 10мм. Непараллельность планок в горизонтальной плоскости – не более 3мм. На боковых рамах с фрикционными планками по проекту М 1698 контролируемый размер центральном подвешивании 628 – 636 мм для боковых рам изготовленных до 1997 года и 630 – 636 мм для боковых рам изготовленных после 1997 года (при контроле этого размера следует учитывать толщину неподвижной планки и отсутствие подвижной планки толщиной 6 мм.)
Надрессорная балка
Приспособление ИН - 107 вести контроль базовых размеров надрессорной балки (поз.1) устанавливается крайними движками (поз.2) на скользуны надрессорной балки, а поцентру втулкой в шкворневое отверстие. Два движка (поз. 3) на расстоянии (120мм от центра шкворневого отверстия)позволяют замерить высоту скользуна относительно опорной поверхности подпятника ( до 1986г - 76+2-1; после 1986г - 83+2-1 ). Два движка необходимы для того, чтобы замерить равномерность износа по всей опорной поверхности подпятника.
Также контролируется расстояние от центра шкворневого отверстия до середины скользуна (762±3) по обе стороны разница не более 1мм.
Крайние движки приспособления (поз.2) установить на края опор скользунов. Движки приспособления (поз.3) опустить до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника, считать показания движка по нониусу.
Контроль наклонных плоскостей (полноты призмы) размер 174 – 179 мм надрессорной балки вести шаблоном Т. 914.05.000
1. При измерении длины опорной поверхности призмы размер вычислить как 175,5мм (базовый размер) плюс алгебраическая сумма показаний движка, умноженная на коэф.1,41.
2. При измерении углов наклона боковых плоскостей ползунок опустить на высоту 60( +-5)мм от опор, движок переместить до контакта с наклонной плоскостью. Затем ползунок поднять на высоту 130 ( +-5)мм от опор и вновь произвести измерение. Разность показаний движка между верхним и нижним положением ползунка составляет отклонение угла наклона боковой плоскости призмы. Повторить измерения противоположной плоскости. Суммарная разность показаний движка между верхним и нижним показанием ползунка с двух сторон составляет суммарное отклонение углов наклона.
Предельно допустимое отклонение углов наклона на сторону не допускается.
Штанген Т.914.06.000 для контроля диаметра, глубины, толщины внутреннего и наружного буртов подпятника
1. При измерении диаметра движок поз.2 установить на штрих с цифрой 30, горизонтальной нижней поверхностью линейки поз.1 штанген установить на наружные бурты подпятника, прижать к упорной поверхности движок поз.2, установленный на цифру 30. правый движок поз.3 переместить до контакта с противоположной стороной упорной поверхности и по шкале правого движка определить диаметр подпятника. Контроль производить в 2-х взаимнноперпендикулярных направлениях относительно продольной оси балки.
Диаметр (измерение также производится ШЦ 1-400-0,1) подпятника без ремонта 305,8 (307,4 мм)* для вагонов-собственности, а при ремонте тележек с элементами модернизации 302,5+1,5(302,5+1,5). При оставшейся толщине наружного бурта не менее 15 мм на расстоянии 10 мм от верхней грани наружного бурта, менее 15мм – брак.
2. Для измерения глубины опорной поверхности планку вертикального движ- ка поз.4 опустить до соприкосновения с опорной поверхностью полпятника.
Для балок изготовленных до 1986 г. глубина подпятника без ремонта – 23-26 мм; свыше 26 мм до 33мм – ремонтировать; более 33мм – браковать. Для балок изготовленных после 1986г. глубина подпятника без ремонта 28-33 мм (при постановке прокладки М1698.01.000 СБ растачивается до 36±1 мм), свыше 33 мм до 38 мм- ремонтировать, более 38 мм – браковать.
3. При измерении толщины наружного бурта подпятника неподвижный упор поз.5 должен плотно прилегать к наружной поверхности бурта. Подвижный упор поз.2 переместить до соприкосновения с внутренней поверхностью наружного бурта и закрепить стопорным винтом. По делениям шкалы линейки определяется толщина наружного бурта подпятника. Допускаемые размеры толщины наружного бурта указаны в п.1.