Фрезерная.
Обработка плоскостей, перпендикулярных базовой (торцы основных отверстий).
Технологическая база - плоскость основания и два точных отверстия. Оборудование - горизонтально-фрезерный или горизонтально-расточной станок.
Расточная.
Растачивание основных отверстий (предварительное и окончательное или с припуском под тонкое растачивание).
Технологическая база - та же. Оборудование: - единичное производство -универсальный горизонтально-расточной станок;
• мелкосерийное и среднесерийное - станки с ЧПУ расточно-фрезерной группы и многоопераиионные станки;
• крупносерийное и массовое - агрегатные многошпиндельные станки. Сверлильная.
Сверлить, зенковать (при необходимости), нарезать резьбу в крепежных отверстиях,
Технологическая база - та же. Оборудование: радиально-сверлильный, сверлильный с ЧПУ, многооперационный, сверлильный многошпиндельный или агрегатный станки (в зависимости от типа производства)
Плоскошлифовальная.
Шлифовать (при необходимости) плоскость основания,
Технологическая база - поверхность основного отверстия или обработанная плоскость, параллельная базовой (в зависимости от требуемой точности расстояния от базовой плоскости до оси основного отверстия). Оборудование - плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.
Алмазно-расточная.
Тонкое растачивание основного отверстия,
Технологическая база - базовая плоскость и два отверстия. Оборудование -алмазно-расточной станок.
Моечная.
Контрольная.
Нанесение антикоррозионного покрытия.
Особенности обработки разъемных корпусов:
В маршрут обработки разъемных корпусов дополнительно к вышеприведенным операциям включают:
•обработку поверхности разъема у основания (фрезерная);
•обработку поверхности разъема у крышки (фрезерная);
• обработку крепежных отверстий на поверхности разъема основания (сверлильная);
• обработку крепежных отверстий на поверхности разъема крышки (сверлильная);
•сборку корпуса промежуточную (слесарно-сборочная операция);
•обработку двух точных отверстий (обычно сверлением и развертыванием) под цилиндрические или конические штифты в плоскости разъема собранного корпуса. Дальнейшая обработка корпуса производится в сборе.
29. Алгоритм проектирования техпроцессов сборки изделий. Организационные формы сборочных техпроцессов
Алгоритм:
1. анализ исходных данных.
2. разработка технологической схемы сборки.
3. определение типа производства. Выбор организационной формы сборки.
4. выбор технологических баз.
5. составление технологического маршрута сборки.
6. разработка технологических операций.
7. определение требований техники безопасности.
8. выбор оптимального варианта.
9. оформление техпроцесса.
Организационные формы сборки:
· перемещение объекта сборки а) стационарная
б) подвижная -свободное перемещение
-принудительное перемещение
· производственная организация сборки а) поточная
б) непоточная
в) групповая
· формирование операций а) дифференциация
б) концентрация – последовательная
- параллельная.
30. Сборка неподвижных неразъемных соединений
Большинство неподвижных неразъемных соединенийотносятся к одной из трех групп:
-соединения с силовым замыканием, относительная неподвижность деталей в которых обеспечивается механическими силами, возникающими в результате пластических деформаций
-соединения с геометрическим замыканием, осуществляемым благодаря форме сопрягаемых деталей
-соединения, в основе которых лежат молекулярные силы: сцепление или адгезия
Сборку с нагревом (тепловой метод) охватывающей детали осуществляют в тех случаях, когда в соединении предусмотрены конструкцией значительные натяги. Нагрев применяют при сборке тяжело нагруженных соединений, требующих высокой прочности, а также когда деталь выполнена из материала, имеющего высокий коэффициент линейного расширения, а соединение подвергается воздействию повышенных температур. В зависимости от конструкции и назначения охватываемой детали ее нагревают в газовых или электрических цепях в воздушной или жидкой среде. Применяют также индукционные печи в виде стального корпуса с обмоткой. Крупные охватывающие детали нагревают переносными электроспиралями.
Силы, необходимые при сборке прессовых соединений, создают посредством прессов универсальных или специальных. Кроме силы запрессовки, при выборе пресса учитывается также возможность использования его исходя из габаритных размеров сборочной единицы и экономичность, широко распространены прессы, действующие от сжатого воздуха, прессы прямого действия, прессы со сдвоенными цилиндрами. Прессы специального назначения — пресс — скобы, в массовом производстве - многоместные запрессовочные автоматы, мелкосерийное производство - ручные прессы.
Сборка заклепочных соединений вытесняется сварными, клеевыми, резьбовыми соединениями. Сборочные единицы, подверженные большим нагрузкам, имеют заклепочные соединения. Заклепки используют также, где сопрягаются плохо свариваемые друг с другом материалы и стоимость крепления заклепками меньше стоимости резьбовых деталей. В зависимости от объема клепальных работ применяют электромеханические, пневматические, пневмогидравлические пресса и механические клепальные машины.
Сборка неподвижных разъемных соединений.
Распространенность резьбовых соединений объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования затяжки, возможностью разборки и повторной сборки соединения без замены детали. Применяются разновидности резьбовых соединений: для обеспечения неподвижности и прочности сопрягаемых деталей; для обеспечения прочности и герметичности; для правильности установки сопрягаемых деталей; для регулирования взаимного положения деталей.
Точность сборки соединения с одной или несколькими шпонками обеспечивается изготовлением его элементов по размерам с допусками. Размеры шпонок выполняют по системе вала, так как посадки в пазах вала и ступицы различны. При неподвижных соединениях шпонку устанавливают в паз вала плотно или с натягом, а в пазу ступицы посадка более свободная. Большое значение при сборке имеет строгое соблюдение посадок в сопряжениях шпонки с валом и охватывающей деталью. Увеличенные зазоры - одна из основных причин нарушения распределения нагрузок, смятия и разрушения шпонки. Смещение осей шпоночных пазов в валу и втулке также приводит к неправильному положению шпонки. Разборку соединения со шпонками производят сдвиганием охватывающей детали с посадочного места, а при креплении детали на конце вала - удалением шпонки из паза. В качестве инструмента употребляют мягкие выколотки.
Соединение деталей по шлицам обеспечивает более точное центрирование, а также повышенную точность. Распространены прямобочные, эвольвентные треугольные шлицевые цилиндрические соединения. В зависимости от применяемой посадки центрирующих поверхностей шлицевые соединения бывают: тугоразъемные, легкоразъемные, подвижные. При сборке шлицевых соединений полная взаимозаменяемость даже в условиях массового производства обычно не достигается из - за весьма малых зазоров, выдерживаемых в центрирующих сопряжениях.
Сборку подшипников скольжения начинают с подгонки их по валу. Перед сборкой подшипника необходимо проверять, чтобы регулировочные прокладки были чистыми, ровными и гладкими. Крепежные болты должны входить в отверстия подшипника плотно, без качки. Производят пригонку подшипника, Затем проверяют на параллельность осей.
Сборка подшипников качения. Их монтируют в сборочной единице по двум неподвижным посадкам - внутреннего кольца с валом и наружного кольца с корпусом - обычно без специальных креплений, препятствующих проворачиванию. Напрессовка подшипника качения на вал или установка его с натягом в отверстие корпуса вызывают деформацию колец, поэтому необходимо выбрать правильную посадку с учетом конкретных условий работы подшипниковых узлов в машине. Соединения подшипников качения с валом и корпусом бывают за счет натяга; посредством резьбы и т. д.
Сборка червячных передач, применяют с цилиндрическими и глобоидными червяками. При сборке выполняют работы: установку зубчатого или червячного колеса на валу; установку валов с колесами в корпусе; сборку сборочной единицы червяка и установку его в корпусе; регулирование зацепления. Установлены 12 степеней точности зубчатых передач государственным стандартом, предусматривают нормы: кинематической точности колеса, плавности работы колеса и контакта зубьев. Боковой зазор между зубьями колес является фактором, определяющим эксплуатационное качество зубчатой передачи. Зазор в зацеплении необходим для компенсации ошибок в размерах зубьев, неточности расстояния между осями зубчатых колес, изменения размеров и формы зубьев при нагреве в процессе работы передачи.