Технология машиностроения (стр. 1 из 10)
1. План изготовления детали. Назначения технологических допусков при выполнении операции
План изготовления детали разрабатывается на базе маршрутной технологии и служит основой для проектирования технологических операций.
План — это графически иллюстративный документ учебного характера, содержащий следующую информацию:
1. номера и названия всех технологических процессов, имеющих место при изготовлении детали в соответствии с принятым технологическим маршрутом ее изготовления.
2. наименование и предполагаемую модель оборудования, на котором выполняется конкретная технологическая операция
3. эскиз обработки заготовки
4. технические требования на выполнение операции
На эскизе заготовка должна быть изображена в рабочем положении обработки на станке, ее конфигурация должна соответствовать форме, которая получается после обработки на операции или ее отдельном этапе. Обработанные поверхности выделяются двойной контурной линией красного цвета.
На эскизах должны быть выполнены теоретические схемы базирования при выполнении технологических операций. При необходимости указываются номера поверхностей или осей, являющихся технологическими базами, с индексами операций на которых эти базы сформировались.
Указываются операционные размеры, предписанные к выполнению данной операции, установу, позиции. Операционные размеры обозначаются буквенными или буквенно-цифровыми символами с индексами операций.
Символы размеров берутся из схемы кодирования поверхностей. При необходимости используется латинский и греческий алфавит.
Технические требования на выполнение технологических операций включает в себя требования к шероховатости, технологические допуски на размер форму и взаимное расположение поверхностей.
При назначении технологических допусков на размеры на настроенном станке необходимо придерживаться следующих правил:
1. допуск на размер между измерительной базой и обработанной поверхностью ТАопскладывается из статической погрешности получения размераωстАоп, пространственных отклонений измерительной базы Δ
и погрешности базирования ε 
от несовпадения технологической и измерительной баз:ТАоп= ωстАоп + Δ
+ ε 2. Допуск на размер Б между поверхностями, обработанными с одного установа включает в себя только величину статической погрешности
ТБоп= ωстБоп
3. операционные допуски на размеры 2Воп и 2Гопзамкнутых поверхностей складывается из статических погрешностей обработки этих поверхностей:
Т2Воп= ωст2Воп, Т2Гоп= ωст2Гоп
При обеспечении точности методом последовательных ходов и промеров операционные допуски равны или больше статистических погрешностей выполняемых размеров.
2. Служебное назначение деталей машин. Нормируемые показатели качества деталей машин. Классификация деталей машин но функциональному назначению
Машина - механизм или сочетание механизмов, осуществляющих определенные целесообразные движения для преобразования материалов, энергии, выполнения работ или же сбора, хранения или предачи информации.
Под служебным назначением машины понимают четко сформулированную задачу, для решения которой машина предназначена.
Служебное назначение машины обеспечивается ее качеством - совокупностью свойств определяющих соответствие ее служебному назначению и отличающее от других машин.
Показатели качества можно разделить на 3 группы:
1.Технический уровень, определяющий степень совершенства машины: мощность, КПД, производительность, точность, экономичность;
2.Технологичность конструкции, обеспечивающая оптимальные затраты труда и средств за весь период существования машины, начиная с ее изготовления.
3.Эксплутационные показатели: надежность долговечность, транспортабельность, экономическая характеристика, безопасность в работе, экологическое воздействие, эстетическая оценка.
Одним из важнейших показателей качества является точность, которая формируется на этапе производства.
В свою очередь точность машины определяется точностью изготовления и сборки узлов и деталей из которых состоит машина. Показатели точности этих элементов назначаются исходя из анализа их служебного назначения.
По функциональному назначению поверхности деталей подразделяются на:
1. Исполнительные - с помощью которых деталь выполняет свое служебное назначение
2.Основные конструкторские базы, которые определяют положение детали относительно других деталей, на которые она монтируется:
3.Вспомогательные конструкторские базы, определяющие положение деталей, присоединяемых к данной;
4.Свободные поверхности- все остальные, завершающие конструктивные формы детали.
3 Структура технологических операций. Дифференциация и концентрация операций. Последовательная и параллельная концентрация
Структура операции определяет содержание технологической операции и последовательность ее выполнения. В конечном итоге от структуры зависит время выполнения операции. Время выполнения операции определяется штучным временем, затрачиваемым на производство одной единицы продукции:
Тшт= То+Тв+Тп;
Где То - основное технологическое время затрачиваемое непосредственно на изменение состояния заготовки- время воздействия инструмента на заготовку;
Тв - вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных переходов; ходов, управление оборудованием, контроль, смену инструмента.
Тп- потери на подготовку оборудования к работе, организованные перерывы.
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время Топ:
Топ= То + Тв
Структура оерации определяется следующими признаками:
•Количеством заготовок одновременно устанавливаемых в приспособлении или на станке ( одно и многоместная)я;
•Количеством инструментов, используемых при выполнении операции (одно или многоинструментальная);
• Последовательностью работы инструментов при выполнении операции Выбор структуры зависит от серийности производства и принятого принципа
формирования технологического процесса и технологических операций.
После уточнения структуры технологической операции определяют ее составляющие элементы: установы, позиции, вспомогательные и технологические переходы, количество инструментов и последовательность выполнения.
Одну и ту же заготовку можно обработать разными способами. Технологический прцесс обработки заготовки может содержать небольшое количество операций с применением небольшого количества оборудования, однако эта же заготовка может быть обработана на большем числе станков с большим количеством операций. В первом случае количество переходов в операциях характеризует их сложность, насыщенность, т.е. степень концентрации.
Если количество переходов, выполняемых последовательно на станке, значительно, такую организацию работы называют последовательной концентрацией технологического процесса.
Если одновременно параллельно выполняют значительное число переходов в одной операции, то такую организацию работы называют параллельной концентрацией технологического процесса. Параллельная концентрация связана с использованием многоинструментальных станков ( многорезцовых, многошпиндельных.), что обеспечивает высокую производительность, применение таких станков экономично при большом выпуске изделий.
Если технологический процесс раздроблен на простейшие операции с небольшим числом переходов в каждой, то он называется дифференцированным технологическим процессом. Дифференциация применяется на отдельных этапах при недостаточном оснащении специальным оборудованием, отсутствии квалифицированных рабочих. В этом случае технологический процесс расчленен на простейшие операции, преимущественно однопереходные или двухпереходные.
4. Припуски и напуски на обработку. Методы определения припусков - табличный, расчетно-аналитический, с помощью операционных размерных цепей
Припуск - это слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу, припуск задается на сторону.
Припуски подразделяют на общие, удаляемые в течении всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Величина межоперационного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущей и последующих операциях.
К снимаемым в процессе обработки заготовки слоям материала относятся и напуски. Однако, причиной их появления является упрощение технологического процесса получения исходной заготовки за счет упрощения ее формы и создания специальных технологических элементов- уклонов и радиусов.
Установление оптимальных величин припусков имеет существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин.
В машиностроении широко применяют несколько методов определения припусков.
1. Табличный метод.
Позволяет получить значения операционных припусков по таблицам, составленных на основе обобщения и систематизации данных передовых предприятий.
Значения общих припусков приведены в стандартах на исходные заготовки - поковки, отливки.