Технология монтажа турбокомпрессоров (стр. 3 из 3)
После проверки опорной плиты и корпуса подшипников устанавливают корпус компрессора. При этом следует учесть расстояние между корпусом компрессора и редуктором, необходимое для получения проектного зазора между торцами зубчатых втулок соединительной муфты турбокомпрессора и редуктора. Размер зазора указывают в паспорте агрегата. Отклонение корпуса от горизонтальности в направлении, перпендикулярном оси вала ротора, проверяют уровнем с ценой деления 0,1мм на 1м. оно не должно превышать двух делений уровня.
Небрежная центровка может вызвать ряд осложнений при работе машины: излишнее напряжения в соединительных муфтах, сильную вибрацию агрегата, заедания в лабиринтных уплотнениях.
Правильное положение валов достигается при условии, если торцы зубчатых втулок муфт будут параллельны и концентричны. Соосность валов проверяют индикаторами.
По окончании центровки и закрепления корпуса турбокомпрессора анкерными болтами аналогичным образом центруют электродвигатель.
Выверенный агрегат подливают бетонной смесью. По достижении бетоном 60% проектной прочности можно приступать к монтажу других сборочных единиц турбоагрегата. В первую очередь монтируют маслосистему, в которую входят маслонасосы с маслосборником, фильтрами, холодильниками и трубная обвязка, а затем – маслосистему автоматического регулирования и противопомпажного устройства.
После контрольной сборки все трубопроводы маркируют, разбирают и отправляют для восьмичасовой протравки в 15–20%-ном растворе серной или соляной кислоты. Чтобы предотвратить трубы от разъедания кислотой, в раствор добавляют ингибиторную присадку из расчета 2,5–3л на 1м3 раствора. После удаления кислоты трубы промывают 10%-ным раствором щелочи для нейтрализации, а затем горячей водой температурой 80–90оС. Приготовленные трубы смазывают внутри турбинным маслом и устанавливают на место. Собранную маслосистему испытывают на рабочее давление маслом от маслонасоса.
У турбокомпрессорных установок в зависимости от технологического назначения предусматривают проектом всасывающие фильтры, промежуточные и концевые холодильники, влагоотделители. Холодильники устанавливают и соединяют с компрессором с помощью воздуховодов в такой последовательности.
Рис.3. Установка подушек под холодильники: 1-подушка, 2-линейка, 3-уровень, 4-холодильник, 5-пружина.
Сначала проверяют правильность установки опорных подушек 1(рис.3) под холодильник 4. при укладке уровня 3 с ценой деления 0,1мм на 1м на линейку 2 отклонение не должно превышать трех делений уровня. После этого холодильник устанавливают в проектное положение и заливают водой. Пружины 5 между опорами и лапами холодильника заменяют отрезками труб 3 (рис.4), длина которых на 8мм меньше высоты нагруженной пружины. Временные опоры 3 прихватывают электросваркой к постоянной 4 опоре и лапе 2 холодильника.
Рис.4. Установка временных жёстких опор под холодильник вместо пружин: 1-холодильник, 2-лапа холодильника,3-временная опора (отрезок трубы), 4-постоянная опора.
Затем монтируют патрубки 2 (рис.5), соединяющие турбокомпрессор 1 с холодильником 3, измеряют зазор между плоскостями фланцев турбокомпрессора и верхними фланцами патрубков, который должен быть одинаковым при замере в четырех диаметрально противоположных точках. Допускаемая разность замеров не должна превышать 1мм. Между фланцами помещают прокладки и поочерёдно убирают временные патрубки, заменяя их пружинами, после чего устанавливают болты на фланцевые соединения и затягивают гайки.
После установки патрубков между турбокомпрессором и холодильником необходимо проверить центровку агрегата по полумуфтам.
Рис.5. Установка патрубка между турбокомпрессором и холодильником: 1-турбокомпрессор, 2-патрубок, 3-холодильник.
До начала испытания турбокомпрессора должны быть продуты трубопроводы и внутренние полости аппаратов, по которым воздух поступает в цилиндры компрессора. Продолжительность непрерывного испытания турбокомпрессорного агрегата под нагрузкой 24ч и заключительного контрольного испытания 8ч.