Защита от статического электричества
На объекте проводится перемещение продуктов, имеющих удельное электрическое сопротивление, в связи с чем возможно накопление статического электричества.
Опасные потенциалы могут возникать также в результате прямых и вторичных проявлений молнии.
Молниезащита зданий и сооружений установки, защита от вторичного проявления молнии выполнена на основании РД.34.21.122-87 и относится ко II категории.
Для уменьшения и исключения накопления статического электричества предусмотрено во всех емкостях поступление потоков под уровень жидкости и подбор оптимальных диаметров трубопроводов для уменьшения скоростей потоков жидкости.
Скорость движения продуктов в аппаратах и трубопроводах не должна превышать значений, предусмотренных проектом.
1. Во всех производственных помещениях и на рабочих местах в объекте установлены средства коллективной защиты согласно ГОСТ-12.4.011-75.
2. Для нормализации воздушной среды и температурного режима производственные помещения в объекте имеют приточные, вытяжные и аварийные вентиляционные системы.
3. В местах выделения вредных паров у насосов перекачивающих токсичные жидкости, установлены местные отсосы.
4. Для нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест применяются источники света: естественное, искусственное и аварийное освещение.
5. В целях защиты от воздействия инфракрасного излучения технологическое оборудование и трубопроводы, температура которых превышает 45оС, покрыты теплоизоляционными материалами.
6. Для защиты от воздействия шума ультрозвуковые горелки печей пиролиза оборудованы шумогасительными устройствами.
7. Для защиты от поражения электрическим током в объекте применяется дистанционное управление электрооборудованием, заземление, не используются открытые токоведущие части.
8. В целях защиты от механического воздействия движущихся частей машин и механизмов в объекте оборудование обеспечивается ограждением движущихся (вращающихся) частей.
7.3.2 Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих, тушения возможных загораний
1. Для защиты органов дыхания все работники объекта обеспечиваются индивидуальными фильтрующими противогазами с коробкой марки “БКФ“ в соответствии с утвержденным перечнем по профессиям и должностям объекта. При производстве работ связанных с аммиаком, применяются фильтрующие противогазы с коробкой “КД”.
2. Для защиты органов дыхания при концентрации вредных веществ в воздухе более 0,5% об. и при содержании кислорода в воздухе менее 18% об. применяются шланговые противогазы ПШ-1, ПШ-2, изолирующие противогазы “ВЛАДА”.
3. Аппаратчики, машинисты, слесари обеспечиваются защитными очками.
4. Все работники, выполняющие работы на высоте, обеспечиваются монтажными поясами.
5. Все работники обеспечиваются защитными касками, рукавицами, спецодеждой согласно утвержденных норм.
6. При работе с щелочами работники обеспечиваются резиновыми сапогами, перчатками, очками, прорезиненными костюмами.
7. Для проведения аварийно восстановительных работ объект обеспечен аварийным запасом фильтрующих и шланговых противогазов, аварийным запасом инструментов и спецодежды.
8. Рабочие места связанные с применением щелочи оборудованы фонтанчиками самопомощи.
9. При производстве работ, связанных с образованием пылей (перегрузка адсорбентов, катализаторов), рабочие обеспечиваются дополнительно респираторами, индивидуальными защитными очками.
10. Защита от воздействия шума осуществляется нахождением работников в звукоизоляционной кабине, а также применением индивидуальных средств защиты органов слуха (вкладыши, наушники).
7.3.3 Причины аварийных ситуаций и способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
При строгом соблюдении порядка подготовки, пуска в работу или остановки объекта (как и отдельных видов оборудования) пропусков продуктов, как правило, не возникает. При ведении режима в соответствии с технологическими нормами также не должно быть аварийных выбросов продуктов. Однако на объекте возможны аварийные ситуации, в результате которых возможна разгерметизация оборудования, фланцевых соединений, арматуры и т.п.
Наиболее вероятные причины аварийных ситуаций следующие:
1. Разгерметизация торцевых уплотнений насосов.
2. Разгерметизация фланцевых соединений аппаратов вследствие неправильного включения их в работу.
3. Разгерметизация трубопроводов и аппаратов вследствие их коррозии.
4. Разгерметизация фланцевых соединений вследствие выдавливания прокладок.
Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов:
1. В случаях аварийных пропусков, чтобы исключить воспламенение и горение продукта к месту пропуска подводится водяной пар.
2. Для ликвидации пропуска необходимо отключить аппарат или трубопровод из работы, а если необходимо - остановить всю установку.
3. Освобождение аппаратов от продуктов осуществляется по технологическим трубопроводам по нормальной схеме работы установки.
4. Предусмотрено освобождение оборудования от углеводородов на факел и на воздушку.
5. При прорыве бензина или углеводородов немедленно отсечь поврежденный участок арматурой, на печах пиролиза включить паротушение.
6. При прорыве углеводородных газов из аппаратов и трубопроводов, поврежденный участок отключается запорной арматурой.
7. В технологической цепочке получения пирогаза и очистке его от сернистых соединений в связи с присутствием в пирогазе сероводорода образуются пирофорные соединения сульфиды железа Fe2S, Fe2S2, представляющие большую пожароопасность т.к. при разгерметизации оборудования и воздействия на них кислорода воздуха последние загораются.
Решения по исключению разгерметизации оборудования и предупреждению аварийных выбросов опасных веществ:
1. Проведение технической экспертизы и оценки остаточного ресурса сосудов и аппаратов отработавших паспортный срок.
2. Замена морально и физически устаревшего оборудования.
3. Внедрение комплекса вибродиагностики машинного оборудования. Увеличение объема оборудования, ремонтируемого по вибросостоянию.
4. Увеличение объема и качества ревизии запорной арматуры. Введение 100% входного контроля.
7.4 Мероприятия по охране окружающей природной среды
Газовой лабораторией ЦЗЛ осуществляется систематический контроль за содержанием едкого натра в щелочных стоках объекта.
С целью сокращения воздействия газов производства этилена и пропилена на окружающую среду в объекте предусмотрена схема возврата газа, стравливаемого с аппаратов при подготовке к ремонту на всас компрессоров.
Все стравливания с предохранительных клапанов с низкой температурой объединены в общий коллектор и направляются на факел постоянного горения.
Жидкость после освобождения от легких углеводородов откачивается совместно со смолой из отделения пиролиза на заводской склад. Отработанная окись алюминия, цеолиты немедленно вывозятся на свалку. Полимеры засыпаются песком и вывозятся на свалку.
Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, а также методы их утилизации и переработки приведены в таблицах 7.2 – 7.4.
Таблица 7.2 – Твердые и жидкие отходы
| Наименованиеотхода | Место складиро-вания, транспорт | Периодичность образова-ния | Условие (метод) и место захоронения, обезвреживания, утилизации | Кол-во,т/год |
| Кокс | Бочки | 1 раз вмесяц | Сжигание в печи для подогрева МВФ | 12 |
Таблица 7.3 – Сточные воды
| Наимено-вание стока | Кол-во сточных вод,м3/час | Условия (метод) лик-видации, обезврежи-вания, утилизации | Перио-дичность выбросов | Место сброса | Норма содержа-ния заг-рязнения в стоках |
| Подсмоль-ная вода | 30 | Отпарка углеводоро-дов в отпарной колонне (апп.К-2) острым паром | Постоян-но | В химзагряз-ненную канализацию (ХЗК) | 450 мг.экв.О2/л |
Таблица 7.4 – Выбросы в атмосферу
| Наименование | Количество образования выбросов по видам, м3/час | Периодич-ность выбросов | Примечание | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | ||||
| Дымовые газы печей пиролиза | 90720 | Постоянно | — | ||||
| Окись углерода | 42410 | Постоянно | — | ||||
| Углеводороды (при подготовке обору-дования к ремонту) | 41 | 50-60 раз в год | Продолжитель-ность цикла 2 часа | ||||
| Инертный газ при подготовке аппаратов к ремонту | 300-400 м3/цикл | 50-60 раз в год | Продолжитель-ность цикла 2 часа | ||||
| Инертный газ азот при подготовке цеха к ремонту | 3000 м3/цикл | 1 раз в год | Продолжитель-ность цикла 48 часов | ||||
| Инертный газ азот при подготовке цеха к ремонту | 5000-6000 м3/цикл | 1 раз в год | Продолжитель-ность цикла 2 суток | ||||
В данном разделе была приведена характеристика производственной среды и проведен анализ производственных опасностей и вредностей отделения пиролиза цеха 2-3-5/III, были указаны мероприятия по обеспечению производственной безопасности и охране окружающей среды, проведен анализ вредных выбросов.
Заключение
Данный дипломный проект посвящен расчету процесса термического пиролиза углеводородного сырья
В литературном обзоре приведены теоретические основы процесса и охарактеризованы основные модификации этого процесса.