Технология производства детали "Корпус", входящего в состав топливной системы летательного аппарата (стр. 2 из 3)
Коэффициент
является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки 
[табл. 1-2, стр. 261-262, 2], состояния поверхности 
[табл. 5, стр. 263, 2], материала инструмента 
[табл. 6, стр.263, 2]: 
,
где 
Kv= 0,5·0,8·1 = 0,4.
Число оборотов:
n=
.Силу резания рассчитываем по формуле:
Pz=10CptxsyvnKp
Постоянная Cp и показатели степени x, y, nдля конкретных условий обработки приведены в табл. 22 [стр. 273, 1]:
Поправочный коэффициент
представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9,10 и 23[стр.264-266, 2]:Kp =KMpKφpKγpKλpKrp,
где KMp=
= 
= 1,27Kp=1,27·0,94·1,0·1,0·0,93= 1,11
Мощность резания рассчитываем по формуле:
N = 
.
1 переход – подрезать торец
Глубина резания: t = 3,83 мм.
Подача:
S = 0,8 мм/об
= 340,x = 0,15,
y = 0,45,
m = 0,2.
Скорость резания:
= 54,51 м/минЧисло оборотов:
n=
= 138,9 об/мин. 
Сила резания:
Cp=300,
x = 1,0,
y = 0,75,
n = -0,15.
Pz=10·300·3,831·0,80,75·54,95-0,15·1,11 = 5915,2 Н.
Мощность резания:
N = 
= 5,3 кВт.
2 переход – точение поверхности
Глубина резания: t = 0,8 мм.
Подача:
=0,8 мм/об. = 340,x = 0,15,
y = 0,45,
m = 0,2.
Скорость резания:
= 68,5 м/мин.Число оборотов:
n=
= 174,5 об/мин. Сила резания:
Cp=300,
x = 1,0,
y = 0,75,
n= -0,15.
Pz=10·300·0,81·0,80,75·54,95-0,15·1,11 =1239,5 Н.
Мощность резания:
N = 
= 1,11 кВт.
3 переход – расстачивание отверстия
Глубина резания: t = 2 мм.
Подача:
=0,3 мм/об. = 350,x = 0,15,
y = 0,35,
m = 0,2.
Скорость резания:
= 84,85 м/мин.Число оборотов:
n=
= 329,54 об/мин. 
Сила резания:
Cp=300,
x = 1,0,
y = 0,75,
n = -0,15.
Pz=10·300·21·0,30,75·72,1-0,15·1,11 =1421,1 Н.
Мощность резания:
N = 
= 1,67 кВт.
4.2.2 Расчет режимов резания на сверлильную операцию
Глубина резания.
При сверлении глубина резания
. 
.Подача. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу[табл.25, стр. 276, 2].
.Скорость резания. Скорость резания вычисляем по формуле:
.Значения коэффициента
и показателей степени выбираем по табл. 28 [стр.278, 2], а значение периода стойкости Т – по табл. 30 [стр. 279, 2]: 
Коэффициент
является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки [табл. 1-2, стр. 261-262, 2], глубину сверления 
[табл. 31, стр. 280, 2], материала инструмента [табл. 6, стр.263, 2]: 
,
где
Kv= 0,5·1·1 = 0,5.
.Крутящий момент и осевую силу рассчитывают по формулам:
; 
.Значения коэффициентов
и 
и показателей степени выбираем по табл.32 [стр.281, 2]: для крутящего момента: 
для осевой силы:
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:
,где KMp=
= = 1,27. 
; 
.Мощность резания определяем по формуле:
,где частота вращения инструмента или заготовки:
. 
. 
.4.5 Нормирование технологических операций
4.3.1 Нормирование токарной операции
Методика взята из источника 5.
Штучное время обработки детали
Tшт = tо + tв + tобс + tП , где
tо = 
- основное время на операцию , мин;
tоj– основное время на выполнение j-го перехода обработки элементарной поверхности;
tоj=
, гдеL – длина обрабатываемой поверхности, мм;
l– длина врезания и перебега инструмента, мм;
i– число рабочих ходов;
n– частота вращения заготовки, об/мин;
s– подача на один оборот, мм/об
Вспомогательное время на выполнение операций на токарных станках с ЧПУ при одностаночном обслуживании равно:
tв = tв.у+tм.в,
где tв.у – нормативное время на установку и снятие детали вручную (взять и установить деталь, выверить и закрепить; включить выключить станок; открепить, снять деталь и уложить в тару; очистить приспособление от стружки, протереть базовые поверхности салфеткой):
– установка в патроне – 0,60 мин [стр. 53, карта 3, 3];
tм.в – вспомогательное время, связанное с операцией, не вошедшее во время цикла автоматической работы станка по программе и предусматривающее выполнение следующей работы [стр. 79, карта 14, 3]: