Выпаривание бензина производится в сушильных шкафах СНВС-4, 5, 3, 4/ЗИ при температуре 120°С в течение 3-4 ч при периодическом перемешивании смесей (каждые 20-30 мин).
Второе просеивание
Для улучшения процесса прессования и удаления посторонних примесей высушенная и охлажденная смесь просеивается на виброситах с применением сетки № 035-045.
Контроль твердосплавной смеси
После размола и перемешивания контроль твердосплавного порошка осуществляется с помощью химического анализа, а до операции просеивания - методом контрольных образцов. Из каждой партии порошка прессуется по 5-10 штук контрольных образцов размерами 5x5x35 мм, спекаются и проверяют их физико-механические свойства.
Прессование изделий из твердосплавного порошка
Прессование изделий из твердосплавного порошка производится в разъемных пресс-формах на пресс-автоматах. Для достижения равномерной плотности заготовки по объему применяется метод двухстороннего прессования. Давление, при котором прессованием получают заготовки из смесей дгя производства твердых сплавов, обычно 5000-15000 МПа и зависит от количества и качества введенного в смесь пластификатора.
Расчет навески при прессовании изделий из твердосплавного порошка производится по формуле:
Р = 1,02Vd, где Р – масса навески, кг; V – объем изделия в спеченном виде, м3; d – плотность
Коэффициент 1,02 компенсирует потери массы при спекании (за счет выгорания каучука).
Сушка изделий
Сушка изделий производится в сушильном шкафу при температуре 120-140°С. Время сушки от 2-10 ч в зависимости от размеров и массы изделия.
Спекание твердосплавных изделий
Спекание производится в вакуумных печах. Спекание изделий из сплава типа ТП производится при температуре 1300-1400°С (сплавы Т и ТН при температуре 1450-1650°С) с выдержкой 20-30 мин. Получение высококачественных изделий обеспечивается спеканием при вакууме. Продолжительность операции спекания 6-8 ч в зависимости от количества изделий. Производительность печи 2-3 т в год при односменной работе.
Контроль качества твердосплавных изделий
Форма, линейные и угловые размеры, радиусы сопряжений режущих кромок и других поверхностей, а также допустимые отклонения на размеры изделий должны соответствовать требованиям ГОСТ 2209-82. Годные изделия, не имеющие трещин расслоя и выкрашивания, сдаются на маркирование или механическую обработку (выполняется по мере необходимости).
Механическая обработка изделий
В твердых сплавах в зависимости от условий спекания уже в исходном состоянии могут формироваться напряжения сжатия и растяжения, глубина которых не превышает 0,1 мм. Для достижения высокой точности и качества» поверхности пластины из твердых сплавов после спекания подвергаются механической обработке на плоскошлифовальном прецизионном станке.
Технология производства изделий из сплава Т, ТН и ТП такая же, как у стандартных твердых сплавов за исключением температуры спекания, которая несколько выше, чем у сплавов ВК8 и Т15К6.
К твердым безвольфрамовым сплавам в соответствии с ГОСТ 26530-85 Сплавы твердые спеченные безвольфрамовые относятся сплавы марок ТН20, КТН16, Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т8К7, ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8-Б, ТТ20К9
Нормируемые показатели качества по ГОСТ 26530-85 «Сплавы твердые спеченные безвольфрамовые»
Настоящий стандарт распространяется на напаиваемые и сменные изделия из твердых спеченных сплавов, предназначенных для режущих инструментов при обработке резанием металлов и неметаллических изделий.
1. Технические требования
1.1.Изделия изготовляют из твердых сплавов марок по ГОСТ 3882 и по нормативно-технической документации.
1.2.Физико-механические свойства твердых сплавов (плотность, предел прочности на изгибе, твердость) должны соответствовать ГОСТ 3882 и нормативно-технической документации.
1.3.Предельные отклонения линейных и угловых размеров, требования к поверхности, отклонения формы и расположения поверхностей изделий, выпускаемых поГОСТ 17163, ГОСТ 25394, ГОСТ 25426, ГОСТ 20771, ГОСТ 20312, должны соответствовать требованиям ГОСТ 2209
1.4. Предельные отклонения линейных и угловых размеров, требования к поверхности отклонения формы и расположения поверхностей изделий, выпускаемых по ГОCT 19043 ГОСТ 24247, ГОСТ 24257, должны соответствовать требованиям ГОСТ 19086 Пластины сменные многогранные твердосплавные. Технические условия
1.6.Поверхность изделий должна быть чистой, без трещин, расслоя, вспучиваний:
1.7.Макроструктура изделия должна быть однородной, без посторонних включений расслоя.
1.8.Микроструктура изделий, выпускаемых по ГОСТ 13833 «Пластины твердосплавные для дисковых дереворежущих пил. Конструкция и размеры», ГОСТ 13834 «Пластины твердосплавные для фрезеровки и сверления. Конструкции и размеры», ГОСТ 25426 «Пластины твердосплавные навесные типов 07, 67. Конструкции и размеры«, ГОСТ 20771 «Коронки твердосплавные напаиваемые типа 35. Конструкции и размеры», ГОСТ 20312 «Пластины твердосплавные напаиваемые типа 51. Конструкции и размеры», ГОСТ 19085 Пластины сменные многогранные твердосплавные. Технические условия, ГОСТ 24257, должна, соответствовать нормам, указанным в таблице 5.1.
Таблица 5.1
Химические и физико-механические свойства твердых безвольфрамовых сплавов
| Марка | Обьёмное содержание пор, %, не более | Обьёмное содержание свободного углерода, %, не более | Фаза α | Фаза Y | ||
| Величина зерна, мм | Количество зерен, %, не менее | Величина зерна, мкм | Количество зерен, %, не менее | |||
| Т30К4 | 0,2 | 0,3 | -- | -- | 1 – 2 | 50 |
| Т15К6 | 0,2 | 0,4 | 1 – 2 | 50 | 2 – 5 | 50 |
| Т14К8 | 0,2 | 0.3 | 1 – 2 | 50 | 2 – 5 | 50 |
| Т5К10 | 0,2 | 0,3 | 2 – 3 | 50 | -- | -- |
| Т8К7 | 0,2 | 0,2 | 1 – 2 | 75 | -- | -- |
| ТТ7К12 | 0,2 | 0,3 | 2 – 5 | 50 | -- | -- |
| ТТ8К6 | 0,2 | 0,4 | До 1 | 50 | -- | -- |
| ТТ10К8-Б | 0,2 | 0,3 | 1 – 2 | 50 | -- | -- |
| ТТ20К9 | 0,2 | 0,1 | 1 – 2 | 75 | 1 - 2 | 75 |
Примечания:
o При определении количества зерен за 100 95 принимают количество зерен каждой карбидной фазы.
o Присутствие в структуре включений фазы ц (двойного карбида вольфрама и кобальта кружевной и озерковой форм) не допускается.
Наличие отдельных крупных зерен а-фазы, размер которых в 10 раз больше максимального, указанного в таблице, не допускается.
1.8.1. Не допускаются поры более 50 мкм в изделиях толщиной до 2 мм включительно, более 75 мкм в изделиях толщиной от 2 до 4 мм включительно и более 100 мкм в изделиях толщиной свыше 4 мм
1.8.2.Для шлифованных изделий, механически закрепляемых в рабочей зоне (на расстоянии 1,5 мм от режущей кромки на передних и задних поверхностях), не допускается наличие пор более 50 мкм.
На остальных поверхностях допускается наличие отдельных крупных пор до 100 мкм.
1.9.Изделия из твердых сплавов должны выдерживать испытание на резание. Нормы стойкости твердосплавных изделий при испытании на резание устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.10.Изделия из твердых сплавов могут поставляться с износостойкими покрытиями. Технические требования к изделиям с износостойкими покрытиями устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
На примере ГОСТ 20017-74 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Роквеллу» рассмотрим как же определяются важнейшие показатели качества.
Данный государственный стандарт распространяется на твердые спечённые сплавы и устанавливает метод определения твердости по Роквеллу (шкала А) при температуре 293К(20°С).
Метод заключается во вдавливании алмазного конического наконечника в испытуемый образец под действием двух сил, предварительной и общей (равной сумме предварительной и дополнительной сил) и в измерении увеличения глубины внедрения наконечника, после снятия дополнительной силы.
За единицу измерения принимают величину, Соответствующую осевому перемещению наконечника на 0,002 мм.
1.Определения и обозначения.
1.1. При определении твердости по Роквеллу принимаются следующие определения и обозначения:
предварительная сила F0=98,07H±1,96Н (10 кгс±0,2 кгс);
дополнительная сила F1=490,3H (50,кгс);
общая сила F=F0 +F1 — 588,4H±2,94H(60 кго±0,3 кгс);