глубина внедрения наконечника h0в испытуемый образец под действием предварительной силы Fo, мм;
глубина внедрения наконечника hв испытуемый образец, измеренная после снятия дополнительной силы Fiс сохранением предварительной силы Fo, мм;
относительное увеличение глубины внедрения е после снятия дополнительной силы, но при сохранении предварительной силы, мм
твердость по Роквеллу HRA==100-е;
номинальная твердость меры твердости HRA1;
средняя измеренная твердость меры твердости HRA2; средняя измеренная твердость образца HRA3;
поправка ΔHRA=HRA1—HRA2;
среднее значение твердости образца HRA с учетом поправки.
2.Метод отбора образцов.
2.1. Отбор образцов проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 20559—75.
2.2. Поверхность или участок поверхности образца, на которой проводят измерение твердости, должны быть отшлифованы таким образом, чтобы шероховатость поверхности была Ra≤0,63 мкм по ГОСТ 2789-73. Шлифование следует проводить так, чтобы наклеп и нагрев поверхности были минимальными. Шлифование образца должно проводиться по ГОСТ 20019-74.
Изделия с нанесенным поверхностным слоем и многогранные пластины классов точности U и М по ГОСТ 19042-80-ГОСТ 19085-80, ГОСТ 24247-80 — ГОСТ 24257-80 не шлифуются.
При определении твердости образца с криволинейной поверхностью радиус кривизны должен быть не менее 15 мм.
При определении твердости образца с радиусом кривизны менее 15 мм на образце должна быть сделана площадка шириной не менее 2 мм.
2.3. Толщина слоя, сошлифованного с поверхности образца, должна быть не менее 0,2 мм.
2.4. Образец после шлифования должен иметь толщину не менее 1,6 мм.
2.5. Поверхность образца, где происходит внедрение наконечника, должна быть параллельна опорной поверхности. Отклонение от параллельности должно быть не более 0,1 мм на каждые 10 мм.
3.Оборудование.
3.1. Прибор Роквелла по ГОСТ 23677—79.
3.2. Алмазный конический наконечник по ГОСТ 9377—81 радиус сферы при вершине конуса rдолжен быть (0,2±0,005) мм
3.3. Образцовые меры твердости должны соответствовать указанным в таблице. Шероховатость рабочей поверхности должна быть Ra≤0,08 мкм.
Таблица 6.1
| Тип меры | Номинальная твердость меры, HRA | Размах твердости, HRA, не более |
| І | 85,5±1,0 | 0,6 |
| II | 88,5±1,0 | 0,6 |
| III | 91,0±1,0 | 0,6 |
Примечание. Калибровка образцовых мер твердости проводится с помощью машин для испытания, имеющих точность отсчета 0,1 НRА.
4. Проведение испытания.
4.1. Подбирают меру твердости, имеющую значение твердости наиболее близкое к предполагаемой твердости образца.
Среднее значение из трех измерений твердости выбранной меры должно быть ±0,5 HRA к значению твердости, указанному на мере.
Если среднее измеренное значение отличается от значения твердости, указанного на мере, более чем на ±0,5 HRA, необходимо проверить прибор и алмазный наконечник и устранить причину ошибки.
Если среднее значение твердости меры отличается на 0,3; 0,4 и 0,5 НRА от ее номинальной твердости, вносят поправку с соответствующим знаком среднему значению твердости образца (0,3, 0,4 и 0,5 НRА).
4.2. Последовательность проведения испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 9013-59.
4.2.1. Скорость приложения дополнительной силы ограничивается условием, при котором время перемещения наконечника рычага прибора на холостом ходу должно составлять 5-8 с.
4.2.2. Время выдержки под общей силой не должнопревышать 2 с, после чего дополнительная сила снижается плавно в течении 2 с.
4.3. Перед определением твердости образцов снимаетсяпервоначальное показание, на испытуемом образце. Это показание не принимается во внимание. Затем определяется твердость испытуемого образца не менее, чем в трех произвольно взятых точках. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков, а так же от центра любого отпечатка до края испытуемого образца должно быть не менее 1,5 мм.
4.4. Первые два измерения после установки наконечника в расчет не принимают.
5. Обработка результатов
5.1. За показатель твердости образца принимают среднее арифметическое значений трех определений, округленное до 0.5 НRA.
5.2. За показатель твердости партии принимают среднее арифметическое значений твердости образцов, отобранных от партии, округленных до 0.5 НRA.
5.3. Результаты испытаний заносят в протокол, форма которого приведена в приложении.
3. ПРИЕМКА в соответствии с ГОСТ 7566-94 Меллопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование.
3.1. Металлопродукцию принимают партиями.
3.2. Определение партии и объем испытаний устанавливают в нормативной документации (НД) на конкретные виды металлопродукции. Проверку качества и приемку партии металлопродукции проводит предприятие-изготовитель. Приемку партии, для которой предусмотрен контроль качества поверхности и размеров каждого изделия, входящего в партию, допускается проводить по результатам технологического и инструментального контроля в процессе производства. В случае разногласий между потребителем и изготовителем приемку металлопродукции проводят в соответствии с требованиями стандартов на конкретные виды металлопродукции.
3.3. При контрольной проверке качества поверхности рулонного (бунтового) проката, листового проката с непрерывных станов, порезанного на листы, гнутых профилей партию считают соответствующей требованиям стандарта, если масса участков, не соответствующих требованиям стандарта к качеству поверхности, не превышает 2 % массы партии.
По соглашению изготовителя с потребителем масса участков, не соответствующих требованиям стандарта к качеству поверхности, не должна превышать 5 % массы партии.
При обнаружении дефектных участков поверхности проката у потребителя и их предъявлении изготовителю, изготовитель должен компенсировать потребителю такое же количество качественного проката.
Массы вырезанных участков определяют взвешиванием. Допускается определение массы участков проката с дефектами поверхности по методике, приведенной в приложении А.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю, по нему проводят повторные испытания.
Повторные испытания проводят:
- для металлопродукции, подвергаемой выборочному контролю, - на удвоенном количестве заготовок, блюмов, слябов, прутков, мотков, листов, полос или рулонов;
- для металлопродукции, подвергаемой сплошному (поштучному) контролю, - на удвоенном количестве образцов, отобранных от заготовки, блюма, сляба, прутка, мотка, полосы или рулона, не выдержавших испытания.
3.5. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию при выборочном контроле, а при сплошном - на заготовки, блюмы, слябы, прутки, листы, полосы, мотки и рулоны, не выдержавшие испытания.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний при выборочном контроле допускается изготовителю проводить сплошной контроль по показателям, по которым эти испытания не выдержаны.
3.7. Каждая партия сопровождается документом, содержащим:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
- наименование потребителя;
- номер заказа;
- дату оформления документа о качестве;
- марку стали, группу или класс прочности;
- номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии;
- наименование металлопродукции, размеры, количество мест, их общую массу и, в случае поставки по сдаточной (теоретической) массе знак "ТМ", коэффициент пересчета (для листового проката допускается вместо коэффициента пересчета указывать теоретическую массу одного листа или 1 м длины рулонного проката), сведения о группах и категориях проката по свойствам, качеству поверхности, назначению и другие требования, предусмотренные НД на прокат;
- номер НД;
- химический состав стали по ковшевой пробе или в готовом прокате;
- результаты всех испытаний, в том числе факультативные показатели по требованию потребителя. Допускается вместо результатов всех испытаний указывать: "Металлопродукция соответствует НД или сертификату";
- сведения о режиме термической обработки по требованию потребителя;
- штамп отдела технического контроля.
4. МАРКИРОВКАв соответствии с ГОСТ 7566-94 Меллопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование
4.1. Маркировку наносят непосредственно на металлопродукцию, если она не подлежит упаковке, и на ярлыки, если металлопродукция упакована в пачки, мотки, рулоны, связки мотков или стопы рулонов.
4.2. Маркировку выполняют ударным способом - клеймением (ручным или машинным), электрографированием, наклеиванием ярлыков из водостойкой пленки, цветным лаком или несмываемым красящим составом, краской. В стандартах на конкретные виды металлопродукции может быть установлен способ нанесения дополнительной цветной маркировки.
4.3. На металлопродукцию, которая не подлежит упаковке, маркировку наносят на расстоянии не более 200 мм от торца каждого прутка, заготовки (всех видов), полосы, листа или кромки листа либо на торце прутка, заготовки, листа или на наружном витке рулона.
Допускается при механизированной маркировке в потоке наносить маркировку на другом расстоянии от торца металлопродукции, от торца или кромки листа, но не более 500 мм.
4.4. На металлопродукцию, увязанную в пачки, навешивают два ярлыка, в мотки и рулоны - один. На металлопродукцию, увязанную в связки или в стопы рулонов, один ярлык навешивают на один из мотков или рулонов и один - на обвязку мотков или стопы рулонов.
Ярлыки прочно прикрепляют к обвязкам со стороны, удобной для просмотра, или помещают в специальный карман. В случае навешивания двух ярлыков последние прикрепляют к обвязкам пачки или мотка. Материал ярлыков и их крепление должны обеспечивать их сохранность при транспортировании и разгрузке. По соглашению изготовителя с потребителем на пачку навешивают один ярлык.