Во избежание утечки рабочей среды следует следить за состоянием торцевых и сальниковых уплотнений. Сальниковую набивку следует наматывать отдельными кольцами, обеспечив протечку не более 60 капель в минуту. Между кольцами набивки установить плоские шайбы из материала, стойкостью к перекачиваемой среде (фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовой стружки установка шайб обязательно.
Фонарное кольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.
Решающее значение для создания герметичности имеет правильный выбор материала прокладок. Материал прокладки должен быть достаточно эластичным и в то же время достаточно прочным, чтобы не раздавливаться при затяжке и не выниматься из пространства между уплотняемыми поверхностями; материал должен сохранять свои физические свойства при рабочей температуре.
Паранитовая прокладка должна быть вырублена из цельного куска. Она должна состоять только из одного слоя без разрывов, надрезов, вмятин, задиров. Перед установкой прокладочное кольцо следует хорошо проварить в минеральном масле.
Утечки также неизбежны, если стальные фланцы стянуты болтами меньшего, чем по расчёту, диаметра, затяжка болтов неравномерна, канавки на фланцах отсутствуют или стали менее острыми. Все эти и другие практические требования следует строго соблюдать.
4. Ремонт оборудования
4.1 Подготовка конденсатора и насоса к ремонту
4.1.1 Подготовка конденсатора к ремонту
Подготовка конденсатора к ремонту включает выполнение следующих мероприятий:
- Снижается избыточное давление до атмосферного и аппарат освобождается от продукта.
- Отключается арматура и ставятся заглушки на всех отводящих и подводящих трубопроводах.
- Проводится продувка азотом или водянистым паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом.
-. Выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов.
- Составляется план и получается разрешение на огневые работы, если они необходимы в процессе ремонта.
- Составляется акт сдачи в ремонт.
4.1.2 Подготовка насоса к ремонту
Перед сдачей в ремонт насос останавливают в определенной последовательности, изложенной в производственной инструкции.
В процессе остановки необходимо освободить машину перекачиваемой жидкости, удалить из нее взрывоопасные вещества. Для этого насос промывают растворами, нейтрализующими перекачиваемый продукт, а затем пропаривают.
Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить установку от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабжения, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной линиях, отключить продувочные и анализоотборочные линии в насосах, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Машинист должен также проверить данные анализа, подтверждающие качество продувки или промывки машины и межступенчатой аппаратуры, наличие на пусковом устройстве плаката «Не включать — работают люди!».
Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер насоса, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилию представителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляра) сдаваемого в ремонт оборудования, число наработанных с начала эксплуатации и с момента последнего капитального ремонта машино-часов, указания по комплектности оборудования, а также соответствие принятых мер по правилам безопасного труда нормативно-технической документации (с ссылкой на номер или название документов), дату приемки в ремонт.
Перед началом разборки агрегата каждый разбираемый участок тщательно промывают и протирают. Подготавливают рабочее место так, чтобы при укладке снятых деталей не повредить их.
4.2 Дефектация и ведомость дефектов
4.2.1 Дефектация и ведомость дефектов конденсатора
4.2.1.1 Дефектация трубного пучка. Перед дефектацией наружная и внутренняя поверхности труб трубного пучка должны быть очищены. Для очистки могут применяться методы:
- гидромеханической очистки под давлением 15,0-63,0 МПа;
- химической очистки – прокачкой раствора ингибированной соляной кислоты или смеси органических растворителей;
- механической очистки с применением шампалов или специальных свёрл.
Гидромеханическая очистка труб производится с применением высокого давления (УВД).
Трубный пучок подлежит замене (ремонту), если:
- вышло из строя более 30% труб;
- не обеспечиваются необходимые параметры технологического процесса при меньшем количестве вышедших из строя труб.
4.2.1.2 Дефектация крепежных деталей. Крепежные детали (шпильки, гайки) проверяются внешним осмотром и замерами.
Крепежные детали отбраковываются в случае:
- наличия трещин, срывов или коррозионного износа резьбы;
- изгиба шпилек более 0,5 мм на 100 мм длины, наличия остаточных деформаций;
- износа боковых граней головок болтов и гаек более;
а) 0,5 мм при размере под ключ от 17 до 30 мм;
б) 1 мм при размере под ключ от 30 до 46 мм;
в) 1,5 мм при размере под ключ от 46 до 80 мм;
- коррозионного или эрозионного износа гладкой части тела, превышающего 3% от номинального размера.
4.2.1.3 Дефектация кожуха конденсатора. При внутреннем осмотре конденсатора особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:
-. на поверхность металла корпуса:
- трещин, надрывов, коррозии стенок;
- выпучин;
- наличие щелочного растрескивания, особенно при температурах стенок выше 80 0С, в местах скопления и конденсации щелочи и в местах концентрации напряжений.
-. изменение геометрии корпуса в результате деформации стенок в виде выпучен, вмятин.
-. в сварных швах – трещин, свищей, пар, видимых непроваров, подрезов, коррозии.
Элементы конденсатора: обечайки, днища, крышки, штуцеров и т.п., у которых при наружном и внутреннем осмотрах замечена явная коррозия или другие дефекты, сопровождающиеся износом стенок, а также выборочно по поверхностям, где явная коррозия не замечена, подвергаются замеру толщин стенок.
Замеры толщины стенки производится неразрушающимися методами с использованием ультразвуковых приборов или путем засверловки и измерения толщины стенки мерительным инструментом с погрешностью 0,1 мм, а для толщин более 20 мм – с погрешностью не более +/-5% от измеряемой величины.
Предпочтение следует отдавать ультразвуковой дефектоскопии.
Выбор мест количества замеряемых точек по определению толщины стенки конденсатора, выбор методов неразрушающего контроля осуществляет лицо, производящее освидетельствование.
Если при первичном объеме контроля выявляются дефекты, то его объем должен быть удвоен, а в случаях неудовлетворительных результатов объем контроля должен быть 100%-ным.
Результаты замеров и фактическое расположение точек замеров отражается в коррозионной карте, а на корпусе конденсатора краской отмечаются места замеров, которые являются предпочтительными при проведении толщинометрии во время последующих освидетельствований.
Элементы конденсатора, доступ к которым для определения достаточной толщины неразрушающими методами контроля затруднен, должны разбираться и проверяться отдельно.
Места наиболее вероятного возникновения трещин в элементах конденсатора, в том числе и сварные швы, контролируются внешним осмотром с применением оптических приборов, а при необходимости – методом цветной, ультразвуковой дефектоскопии или другими методами неразрушающего контроля.
Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений производится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля».{ }
Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с «Правилами устройства и бесопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением», ПБ 03-576-03 { } и с учетом отраслевых инструкций по контролю.
Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с «Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. РД 26-11-01.
При обнаружении на корпусе конденсатора выпучин, вмятин для каждого деформированного участка необходимо выполнить:
- замеры для определения размеров участка и фактической величины прогиба;
- осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией цветным методом зон повышенного напряжения;
- замер толщины металла в месте максимальной стрелы прогиба или дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на «здоровом» металле для сравнения результатов;
- замер твердости металла с наружной или внутренней поверхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также «здоровом» металле для сравнения результатов;
- проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой степени его овальности;
- при необходимости, исследование микроструктуры металла неразрушающим методом путем снятия реплик на наружной или внутренней поверхности на дефектном и «здоровом» участках для сравнения результатов;
- цветную или магнитопорошковую дефектоскопию участков, на которых обнаружены поверхностные дефекты;