- ультразвуковой или радиационный контроль обнаруженных дефектов в металле;
- при необходимости, контрольную вырезку металла для исследования химического состава, физико-химических свойств и структуры металла;
- установление причины образования дефекта корпуса.
При осмотре сварных швов поверхность сварного шва и прилегающего к нему участка основного металла, шириной не менее 20 мм в обе стороны шва, должна быть зачищена от шланга и других загрязнений до металлического блеска.
В случае самомнения в качестве сварных соединений лицо, производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контроль неразрушающими методами (замер твердости металла сварного шва, зоны термического влияния и основного металла, ультразвуковой контроль, стилоскопирование, исследование микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и зонах термического влияния или контролирующую вырезку образца для исследования).
Результаты проверки сборки внутренних устройств конденсатора после осмотра и ремонта при необходимости оформляется актом, подписанным администрацией цеха.
Кроме того, конденсатор должен быть подвергнут гидравлическому испытанию на пробное давление. Рекомендуется гидравлическое испытание проводить в сопровождении акустико-эмиссиоонного (АЭ) контроля с последующей идентификацией зарегистрированных дефектов методом дефектоскопии.
Гидравлическое испытание конденсатора производится в соответствии с методическими указаниями.
Для гидравлического испытания должна использоваться вода с температурой не ниже +50С и не выше +400С.
Разность температур стенок конденсатора и окружающего воздуха не должна вызывать выпадение влаги на поверхности стенок конденсатора.
Обстукивание конденсатора под давлением запрещается.
При обнаружении пропусков давление в конденсаторе должно быть полностью снято, и устранена причина пропусков. Сброс давления производится также плавно, как и подъем.
После устранения дефектов испытания проводятся повторно.
Устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений на конденсаторе, находящихся под давлением, не допускается.
Результаты дополнительных освидетельствований должны быть занесены в паспорт конденсатора.
При испытании конденсатора на герметичность должны соблюдаться следующие требования:
- испытание проводится при очередном техническом освидетельствовании, а также после ремонта с применением сварки и при разгерметизации;
- испытания проводят, как правило, после положительных результатов испытания на прочность и плотность;
- испытание производят воздухом инертным газом давлением, равным рабочему;
- если продолжительность испытания на герметичность не указана в проекте, ее устанавливает само предприятие.
Продолжительность испытания на герметичность должна быть не менее 4 часов – при периодических испытаниях.
Результаты испытания на герметичность оформляются актом.
Таблица 4.1 - Ведомость дефектов на ремонт конденсатора
| Наимено-вание деталейи узлов подлежащихремонту | Перечень дефектов | Мероприятия по ихустроне-нию | Необходимые материалы и запасные части | ||
| Наименование | ед.изм. | Кол. | |||
| Пучок трубный | Коррозионный износ трубок в количестве 10% | Заменить дефектные трубы на новые | Труба l=6000 мм98 штук | кг | 564,7 |
| Камера распре-дели-тельная | Коррозион-ный износ обечайки камеры распределительной | Заменить обечайку камеры на новую | Лист | кг | 710 |
| Сварочная проволокаСв08ГАГОСТ 2246-60 | кг | 9,56 | |||
| Кожух | Трещина вдоль сварного шва на расстоянии менее 100 мм | Вырезать дефект-ную часть корпуса и устано-вить «латку» | Лист400 х 250s = 16 мм стали 16ГС | кг | 245,8 |
| Электроды Э50А ГОСТ 9467-60 | кг | 6,967 | |||
4.2.2 Дефектация и ведомость дефектов насоса
4.2.2.1. Дефектация вала и защитной гильзы.Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;
После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым методом и внутренних трещин -ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.
Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.
Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.
Рисунок 4.1 – Схема измерения
Биение валов допускают не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных - не выше величин, приведенных в таблице 4.2.2.1
Таблица 4.2 – Величины биений вала
| Места замера биения | Величины биений, мм |
| Шейки вала:под подшипникипод промежуточный подшипник | 0,02 – 0,0250,03 |
| Опорные торцы вала | 0,025 |
Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм.
Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.
4.2.2.2 Дефектация подшипника каченя. Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:
-трещины, выкрашивание металла на кольцах и телах качения;
-выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
-шелушение металла, чешуйчатые отслоения; -коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;
-трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
-заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.
При дефектации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90.
Рисунок 4.2 – Приспособление для измерения радиального зазора. 1 – индикатор
Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм - для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм; 0,15 мм - с диаметром 50-100 мм; 0,2 мм - с диаметром свыше 100 мм.
Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.
Рисунок 4.3 – Приспособление для измерения осевого зазора. 1, 2 – распорные кольца; а - зазор
4.2.2.3 Дефектация рабочего колеса с уплотняющими кольцами.Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т.д.
Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от их номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.
4.2.2 Ведомость дефектов на ремонт центробежного насоса
Таблица 4.3 - Ведомость дефектов на ремонт насоса
| Наименование узлов и деталей подлежащих ремонту | Характер неисправности | Метод устранения | Необходимые материалы | ||
| Наименование | Кол-во | Ед.изм. | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Вал | Износ посадочных шеек вала | Востановление хромированием | Хромовый ангидридСерная кислота | 11 | л |
| Вал | Прогиб вала | Термическаяправка вала | Асбестовый лист | 0,2 | кг |
| Подшипник | Трещина | Замена | Подшипник ГОСТ 8338-57 | 1 | шт. |
| Сальниковое уплотнение | Износ сальниковой набивки | Замена сальниковой набивки | Шнур | 0,3 | кг |
| Ротор | Разбалансировка ротора | Произвести балансировку ротора | - | - | - |
| Вал | Расцентровка вала насоса с валом электродвигателя | Произвести центровку вала | - | - | - |
4.3 Технология устранения дефектов
4.3.1 Технология устранения дефектовконденсатора
4.3.1.1 Технология ремонта трубного пучка с частичной заменой труб: Замену дефектных труб трубного пучка произвести в следующей технологической последовательности:
- рассверлить развальцованные концы трубы с обоих сторон на полную толщину трубной решетки. Диаметр сверла должен быть на 0,5 – 1 мм меньше диаметра отверстий трубной решетки;
- выбить трубы из трубного пучка;
- зачистить внутреннюю поверхность отверстий трубной решетки и все зеркало решеток со стороны труб от масла, окалины и загрязнений до металлического блеска;
- зачистить наружную поверхность трубы от торцов на расстояние превышающее толщину трубной решетки на расстояние превышающее толщину трубной решетки на 20 мм, а внутреннюю поверхность трубы на 15-20 мм со стороны торцов трубы;
- вставить трубы в трубные решетки. Для облегчения сборки труб с решетками, перед установкой труб, допускается нагрев решеток до 60-700С;