Рисунок 4.11 - Форма сварного шва
- Подготовить сварное соединение контролю и проконтролировать на отсутствие дефектов ультразвуковым или радиографическим способами.
- Повторить технологическую последовательность вырезки отверстия и приварки патрубка для штуцера с хода рассола, находящегося в противоположной стороне от штуцера выхода рассола согласно рисунку 4.12.
Рисунок 4.12 -Камера распределительная (схематично)
- Произвести разметку на обечайке для приварки перегородок.
- Изготовить « перегородку» согласно рисунку 4.15
- Собрать « перегородку» с обечайкой с помощью прихватки и прихватить ручной электродуговой сваркой, электродами типаЭ-50А марки УОНИ-13/55 согласно рисунку 4.13
23. Проконтролировать качество сборки.
Рисунок 4.13 – Перегородка
- Заварить «перегородку» ручной электродуговой сваркой электродами типа Э-50А, марки УОНИ-13/55. Сварной шов должен соответствовать рисунку 4.14.
Рисунок 4.14 - Эскиз сварного шва
- Проконтролировать качество сварного шва следующими методами:
а) внешним осмотром и измерениями;
б)механическими испытаниями сварных образцов;
в)ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.
4.3.1.3 Технология устранения трещины на корпусе. Технология устранения трещины, расположенной поперек сварного шва с выходом на основной металл, на расстоянии менее 100 мм от него, устраняется вырезкой и установкой «латки» в следующей последовательности:
- определить границы трещины методом цветной дефектоскопией;
- вырезать дефектный участок газопламенным способом и подготовить кромки под сварку огневым способом, согласно рисунка 4.15;
Рисунок 4.15 – Подготовка кромки под сварку
- зачистить кромки под сварку шлифовальным кругом, а также участки прилегающие к ним на расстоянии 20 мм до металлического блеска;
- проверить кромки на отсутствие дефектов цветной дефектоскопией;
- изготовить латку согласно рисунку 4.16. Латку формировать радиусом R = 1200 мм;
Рисунок 4.16 – Изготовление латки
- собрать латку с корпусом с помощью прихватки кромок аппарата латки ручной электродуговой сваркой, электродами типа Э-50А, согласно рисунку 4.17;
Рисунок 4.17 – Прихват кромок аппарата и латки
- проконтролировать качество сборки;
- заварить латку ручной электродуговой сваркой электродами типа
Э-50А. Заварку произвести в последующей последовательности указанной на рисунке 4.18 Сварной шов должен соответствовать рисунку 4.19;
Рисунок 4.18 – Последовательность заварки
Рисунок 4.19 – Сварной шов.
- зачистить сварной шов с внутренней стороны заподлицо с основным металлом.
- проконтролировать качество сварного шва следующими методами: внешним осмотром и измерениями; механическими испытаниями сварных образцов; ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.
4.3.2 Технология устранения дефектов насоса
4.3.2.1 Технологическая последовательность правки вала.Правку вала диаметром 100 мм произвести термическим способом в следующей технологической последовательности:
- Установить вал в центрах токарного станка.
- Построить диаграмму прогиба, записать его показания при каждом повороте в нескольких сечениях.
- Установить вал выпуклой стороной вверх. Участок вала в месте максимального изгиба обложить смоченным в воде листовым асбестом толщиной 10-12 мм и вырубить в нем прямоугольное окно длиной - 0,2 диаметра, шириной - 0,3 диаметра вала. Асбестовый лист закрепить на валу проволокой. Под вал установить индикатор.
- Произвести нагрев участка вала ограниченного окном в асбестовом листе пламенем газовой горелки до температуры не более 500°С - из углеродистой стали, и не более 600°С для легированной стали.
Пламя горелки установить почти вплотную к валу, передвигая его со скоростью не менее 0,5 м/с. После пробного охлаждения вал проверить индикатором, и при необходимости повторить процесс правки. При последнем нагреве произвести перегиб вала в сторону противоположную прогибу на 0,05-0,07 мм.
- Отжечь при температуре 500-600°С двумя горелками №6 и №7 вращая вал с частотой 15-20 оборотов в минуту для ликвидации напряжений.
1 - токарный станок
2 - асбестовый лист с прямоугольным окошком
3 -вал
4 – индикатор
Рисунок 4.20 – Схема правки вала термическим способом
4.3.2.2 Технологическая последовательность восстановленияпосадочных шеек вала.Износ посадочных шеек вала до 0,3 мм устраняется хромированием. Хромирование посадочных шеек вала включает в себя следующие операции:
- Подготовка детали к нанесению покрытия;
- Декапирование (анодная обработка);
- Хромирование;
- Обработка детали после нанесения покрытия.
Технологическая последовательность восстановления изношенных шеек вала производится в следующем порядке:
- Произвести механическую обработку шеек вала;
- Очистить деталь от окислов путем обработки шлифовальной шкуркой или мягкими кругами с полировальной пастой. Обезжирить деталь, промыв ее в растворителях (Уайт - спирите, дихлорэтане, бензине и др.);
- Установить вал на подвесное приспособление, обеспечить надежный электрический контакт с токопроводящей штангой, благоприятные условия для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющегося при электролизе.
- Нанести на поверхность, не подлежащую наращиванию, цапонлак в смеси нитроэмалью в соотношении 1/2 для ее защиты.
- Окончательно обезжирить подлежащую наращиванию поверхность путем электрохимической обработки в щелочных растворах следующего состава: едкий натр-10 кг/м, сода кальцинированная-25, тринатрийфосфат-25, эмульгатор 0П7 3-5 кг/м. Режим обезжиривания температура раствора 70-80 °С, плотность тока 5-10 А/дм, длительность процесса 1-2 минуты. После обезжиривания вал промывают в горячей, а затем в холодной воде
- Произвести декапирование для удаления тончайших окисных пленок с поверхности вала и наиболее прочного сцепления гальванического покрытия с подложкой.
- Завесить вал в ванну для хромирования и для прогрева выдержать 1-2 минуты без тока, а затем подвергнуть обработке на аноде в течении 30-45 секунд при анодной плотности тока 25-35 А/дм. После этого, не вынимая вал из электролита, переключить на анод и нанести покрытие.
- Промыть вал в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), затем в проточной, после чего погрузить его на 0,5-1 мин в 3-5 % раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) и окончательно промыть в теплой воде.
- Обработать шейки вала до требуемого размера.
4.3.2.3 Технологическая последовательность замены подшипника качения.Замену подшипников качения произвести в следующей технологической последовательности:
- Выпрессовать старый подшипник с вала с помощью специального приспособления (съемника);
- Проверить посадочное место вала с помощью микрометрического инструмента;
- Промыть новые подшипники в нефтепродукте с температурой вспышки выше 61°С и смазать маслом;
- Нагреть подшипник до температуры 90-100°С в масленой ванне. Запрессовать подшипник на вал с помощью приспособления или медной выколотки (рисунок 4.21);
- Проверить правильность запрессовки подшипника и отсутствие защемление тел качения.
1 – вал; 2 – подшипник; 3 – медная выколотка; 4 – монтажная труба
Рисунок 4.21 – Насадка подшипника качения на вал при помощи молотка и медной выколотки и монтажной трубы
4.3.2.4 Технология центровки валов насоса и электродвигателя.Центровку осей валов центробежного насоса по полумуфтам произвести в следующей технологической последовательности:
- Проверить путём вращения, что валы центрируемых машин вращаются в подшипниках свободно, шейки валов чисты и не имеют повреждений;
- Проверить торцевое и радиальное биение полумуфт индикатором. При жёстких полумуфтах допускается торцевое биение не более 0,02 мм, радиальное 0,04 мм, при упругих полумуфтах соответственно допускается биение 0,04 и 0,06 мм. Если биение полумуфты больше допустимого, то рекомендуется проточить полумуфту по наружному диаметру и торцу на токарном станке;
- Произвести предварительную проверку соосности валов с помощью линейки и щупа по полумуфтам. Зазоры замеряют щупом при повороте полумуфт через каждые 90° (см. рисунок 4.25) по линейке;
1,2 – роторы; 3,4 – полумуфты; 5 – линейка клинового сечения
Рисунок 4.22 – Центровка валов по линейке (скобе) и щупу
Рисунок 4.23 – Центровка валов с помощью индикаторов
- Установить полумуфты по маркам, определяющим их рабочее положение и приспособление для центровки с индикаторами;
- Произвести проверку правильности и жёсткости установки приспособления. Для этого стрелки индикаторов установить в нулевое положение и полумуфты повернуть на 360°. При этом величины зазоров не должны выходить за пределы измерения индикаторных головок, а стрелки должны возвратиться в первоначальное положение;
- Произвести измерения в следующей последовательности. Стрелки индикаторов для измерения радиального и осевого зазора установить в положение «0». Роторы повернуть в направлении рабочего вращения на 90° и записать результаты в круговую диаграмму. Затем измерения произвести при повороте роторов на 180°, 270° и 360° по отношению к первоначальному. Последний замер является контрольным. На схеме отметить направление, в котором ориентируются при выполнение замеров, например, «смотреть от привода». Это нужно для определения направления перемещения роторов в случае расцентровки;
а) б) в)
а – положение ротора 0°; б – положение ротора 90°; в - положение ротора итоговое
Рисунок 4.24 – Круговая диаграмма записи результатов центровки
- Определить по полученным значениям взаимное положение роторов, то есть определяются величины параллельного смещения с1 и с2 и перекоса П1 и П2 осей центрируемых валов;