- Устранить расцентровку валов, если полученные значения расцентровки выходят за пределы допуска. Для обеспечения центровки валов необходимо смещать подшипники А и В присоединяемой машины, передвигая их по горизонтали или перемещая в вертикальной плоскости посредством добавления или убавления прокладок.
Рисунок 4.25 – Схема измерений по полумуфтам
Радиальный зазор а, характеризует параллельное смещение осей; осевой зазор б, характеризует перекос осей центрируемых валов
4.3.2.5 Технология замены сальниковой набивки.Замену сальниковой набивки произвести в следующей технологической последовательности:
- Намотать плотно шнур на стержень перед нарезкой колец, диаметром равным диаметру защитной втулки.
- Разрезать стык у колец изготовленных из прорезинных скатанных, дублированных и плетеных набивок для работы при постоянной температуре под углом 30-45° в плоскости кольца.
- Спрессовать кольца набивки перед установкой, под давлением на 0,2-0,3 МПа большим, чем давление перед уплотнением, в течении 3-5 минут. Для этого необходимо применять пресформу, размеры которой равны диаметрам втулки и расточки, а высота ширине одного кольца набивки.
При использовании колец из стружки фторопласта опрессовка обязательна.
- Удалить полностью изношенную набивку при перенабивке сальника, затем слегка смазать рабочие поверхности колец графитом, с маслом или с консистентной смазкой, стойкими к действию к действию перекачиваемого продукта.
- Установить каждое кольцо набивки отдельно, с последующим обжатием специальными разъемными проставочными втулками. Разрезы располагают через 120° при нечетном и через 180° или до 90° - при четном числе набивки.
Между кольцами набивки установить плоские шайбы из материала из материала, стойкостью к перекачиваемой среде (фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовой стружки установка шайб обязательно.
Фонарное кольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.
- Произвести предварительную затяжку пакета набивки без перекосов крышки сальника, до появления значительного сопротивления (затяжка гаек становиться тугой).
После этого гайки отпустить и через 5-7 минут подтянуть от руки. При правильной подтяжке вал насоса проворачивается с некоторым сопротивлением.
- Обкатать насос в течении 10 минут, не регулируя утечку, а затем подтянуть крышку поворотом гаек на 1/6 оборота через каждые 5-10 минут, добиться необходимого уровня утечки. Не допускается обкатка насоса без рабочей жидкости.
- В случае нагрева сальника при пуске насоса следует несколько раз включить и выключить его, пока сальник не начнет пропускать уплотняемую жидкость. Если утечки не будет, набивку заменить.
Утечка на валу необходима для нормальной работы уплотнения. Затяжкапакета набивки до полного прекращения утечки ведет к повышенному износу и уменьшению периода между подтяжками. Уровень утечки должен находится в пределах 0,5-2,0 л/ч, для агрессивных сред и 0,5-10 л/ч - для прочих.
Затвор жидкость подавать под давлением на 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0 кгс/см2) большим, чем давление перед уплотнением.
После подтяжки сальника на величину 1,0-1,5 ширины кольца, т.е. после использования запаса регулирования, рекомендуется заменить весь пакет набивки, поскольку большая часть смазки (пропитки) потеряна и дальнейшая эксплуатация ведет к повышению износа защитный втулки. Иногда в виде исключения допускается давление одного кольца.
4.3.2.6 Технология балансировки ротора.Процесс статической балансировки ротора на роликах произвести в следующей технологической последовательности:
- Проверить качество опорных шеек балансируемой детали. Допускается овальность и конусность опорных шеек балансируемой детали не более 0,01 мм. Допустимое биение посадочных диаметров вала относительно опорных шеек не более 0,015 мм;
- Установить балансировочный станок и выверить его по уровню. Отклонение его по горизонтали не должно превышать 0,02 мм на 1 м длины;
- Уложить ротор на ролики станка и несколько раз, свободно поворачивая, дать ему возможность занять устойчивое положение. Отметить на рабочем колесе нижнюю ("тяжелую") точку;
- Перекатить ротор в положение, при котором найденная "тяжелая" точка расположена на горизонтальной оси (рисунок 4.29а), в диаметрально противоположной центру тяжести точке "А" ("легкое место"), прикрепить дополнительный груз "Р1" такой величины, чтобы деталь оказалась недоуравновешенной на такую величину, чтобы когда ротор отпустить, то она должна повернуться "тяжелым местом" вниз на угол φ=10-15°.
- Ротор перекатить так, чтобы точка "А" ("легкое место") совпала с горизонтальной осью, и к этой точке прикрепляют такой груз "Р2", чтобы ротор оказался неуравновешенным и при отпуске повернулся "тяжелым местом" вверх на угол φ=10-15°.
- Деталь повернуть несколько раз на произвольный угол и убедиться, что она занимает безразличное положение в состоянии покоя.
Рисунок 4.26 – Схема статической балансировки ротора
- Взвесит грузы "Р1" и "Р2" и определить вес уравновешивающего груза "PR":
; (4.1)
8 Устранить дисбаланс снятием металла на внешнем ободе рабочего колеса в противоположной установке грузов "Р1" и "Р2".
4.3.2.7 Технологический процесс статической балансировки с определением скрытого дисбаланса:
- Окружность балансируемой детали (рабочего колеса) разделить на 6 или 8 равных частей, и выбранные точки пронумеровать (рисунок 4.30);
- Установить ротор на ролики так, чтобы точка 5 была на горизонтальной линии. В точке, лежащей на соответствующем луче на расстоянии "r", от оси вращения, подвесить небольшие грузики, постепенно увеличивая их суммарный вес до тех пор, пока ротор выйдет из условия равновесия и начнет постепенно поворачиваться на роликах на угол 10-15°. Снять с детали груз и взвесить его;
- Перекатить деталь на 1/6 окружности (или 1/8), повторяя операцию подбора груза для каждого из нанесенных делений, подвешивая грузики все время с одной стороны;
- Массу грузиков, выводящих деталь из состояния покоя, регистрировать в таблице и изобразить в виде графика (рисунок 4.29 б). Точки, в которых определены Рmах и Рmin, должны располагаться диаметрально противоположно;
- Определить массу уравновешивающего груза:
Дисбаланс
(4.2)
Рисунок 4.27 – График для определения веса груза Рг, уравновешивающего скрытый дисбаланс ротора
Уравновешивающий груз "Рур.г." закрепить на колесе со стороны "Рmах" (точка 2), после чего делают окончательную проверку правильности балансировки.
- Устранить дисбаланс снятием металла с наружной переферийной поверхности полотна основного или покрывного дисков образивным кругом в секторе не более 180° с последующей полировкой до чистоты Ra 2,5 (V6).
Глубина съема металла не должна превышать 0,3 мм для колес диаметром до 550 мм и не более 0,5 мм для колес диаметром более 550 мм.
Если при поворотах деталь занимает безразличное положение в состоянии покоя, она считается статически уравновешенной.
4.4 Испытание конденсатора и насоса после ремонта
4.4.1 Испытание конденсатора после ремонта
- После окончания ремонтных работ элементы теплообменных аппаратов в целом должны пройти испытание на прочность и плотность согласно требованиям аппарата.
- Гидравлическое испытание плотности крепления труб и трубных решеток должно проводится при давлении, применительно к расчётным условиям для кожуха.
При расчётном давлении P>0,5 МПа
(4.3)
где []20 - допускаемое напряжение для материала аппарата и его элементов при температуре 20 0С, МПа;
[]t – допускаемое напряжение для материала аппарата и его элементов при рабочей температуре, МПа.
Величина допускаемых напряжений определяется по ГОСТ 14249-81.
- При установке, отремонтированного оборудования (вновь изготовленного) трубного пучка в корпус сварной шов приварки трубной решётки к фланцу или кожуху в аппаратах типа Н и К подлежит контролю по всей длине.
- Плотность приварки укрепляющих колец и патрубков штуцеров проверяется пневматическим испытанием (до гидроиспытания аппарата) через контрольные отверстия при давлении 0,4 – 0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата. Во всех случаях давление пневмоиспытания должно быть не более расчетного давления аппарата.
- Температура воды при гидравлическом испытании должна быть не ниже 50С и не выше 400С, если не имеется других указаний в технической документации и чертежах.
Допускается заменить гидравлическое испытание пневматическим (воздухом или другим нейтральным газом). В этих случаях испытание проводится с соблюдением особых мер предосторожности. Пневматическое испытание проводится при положительных результатах тщательного внутреннего и наружного осмотра сварных швов и контроля качества сварных соединений, выполненных при ремонте, при условии обязательном сопровождении испытанияметодом акустико-эмиссионного контроля.
- При проверке прочности аппарата под пробным давлением время выдержки должно быть:
- 10 мин. для аппаратов с толщиной стенки до 50 мм;
- 20 мин. для аппаратов с толщиной стенки от 50 до 100 мм.
Если при испытании есть падение давления в указанное время выдержки, то необходимо выяснить причину, устранить ее и повторить испытание вновь.
Затем пробное давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр аппарата. Увеличение давления до пробного и снижение его до рабочего производится постепенно. Давление, равное рабочему, необходимого для осмотра аппарата.
- Гидравлическим испытаниям подвергаются отдельно трубное (распределительная камера и плавающая головка) и межтрубное (корпус и крышка кожуха) пространства.