Технология сборки межгондольной перегородки (стр. 2 из 3)

Этим объясняется широкое применение сборочных приспособлений на серийных заводах при производстве самолетов и вертолетов.

При сборке узлов и агрегатов в приспособлениях специфические способы базирования. Которые во многом зависят от месторасположения назначения собираемых деталей в изделии. Так, при базировании деталей определяющих внешние обводы агрегатов, в качестве баз используют поверхности деталей каркаса и обшивки, КФО, а при базировании стыковых узлов крепления оборудовании к элементам планера – отверстия под стыковые болты.

2.2 Составляющие номенклатуры сборочной оснастки и схемы увязки оснастки

Основным силовым элементом приспособления является рама, которая устанавливается на опоры и сваривается сваркой ГОСТ-14806-80. На раму устанавливаются фиксаторы и ложементы.

Схема увязки оснастки

1. Несмотря на большое разнообразие применяемых схем увязки все они состоят из некоторого ограниченного количества типовых схем переноса геометрических параметров с первоисточников увязки на технологическую оснастку, детали и сборные части изделий. Содержание схем увязки зависит от трех основных факторов:

- метода увязки;

- вида увязываемых геометрических параметров;

- типа увязываемых элементов оснастки, деталей и сборных частей изделий.

2. Метод увязки определяют вид применяемых первоисточников и средств увязки, которые, в свою очередь, определяют вид применяемых средств технологического оснащения.

3. Все увязываемые геометрические параметры можно свести к трем видам: поверхности (плоскости), отверстия и контуры. Наиболее часто в схемах увязки встречаются задачи по увязке геометрических параметров поверхностей и отверстий.

4. К увязываемым элементам оснастки в основном относятся:

- обводообразующие и фиксирующие элементы увязочной оснастки (шаблонов, макетов);

- обводообразующие элементы заготовительной и механической оснастки (формоблоков, штампов, гибочных и обтяжных пуансонов, контрольных приспособлений, комплектовочных стендов);

- базовые элементы сборочной оснастки (приспособлений для сборки узлов и секций, стапелей для сборки отсеков и агрегатов, разделочных стендов);

5. Все увязываемые составные части летательных аппаратов можно свести к некоторому ограниченному перечню типовых деталей и сборных частей, отличающихся содержанием схем переноса геометрических параметров.

6. К увязываемым типовым деталям в основном относятся:

- плоские детали из листа типа стенок, диафрагм, носков нервюр;

- объемные детали из листа типа окантовок, крышек, обтекателей;

- обшивки ординарной, двойной и знакопеременной кривизны;

- детали из прессованных профилей, изготавливаемые способами пластического деформирования;

- детали из прессованных профилей и плит, изготавливаемые с применением механической обработки;

- детали трубопровода.

7. К увязываемым типовым сборным частям в основном относятся:

- плоские каркасные узлы типа шпангоутов, нервюр, лонжеронов, полов, и перегородок;

- объемные узлы типа дверей, крышек люков, створок;

- панели ординарной, двойной и знакопеременной кривизны;

- секции и отсеки фюзеляжа, мотогондолы и воздухозаборника;

- секции и отсеки крыла и оперения;

- секции и отсеки предкрылков, закрылков, органов управления.

Это позволяет для каждой типовой детали и сборной части изделий создать типовые схемы переноса определенных видов геометрических параметров, при определенных методах их увязки.

8. Типовые схемы переноса геометрических параметров можно разработать заранее и компоновать из них различные схемы увязки. Для каждой типовой схемы можно определить точностные и экономические характеристики, определяющие область ее эффективного применения. В результате можно создать технологические модули увязки, представляющие собой типовые решения многократно повторяемых идентичных задач увязки представляет собой сложную трудоемкую задачу, решения которой должно быть предметом самостоятельных разработок.

9. При разработке схем увязки следует руководствоваться следующими основными положениями.

Схемы увязки должны разрабатываться на агрегаты планера летательных аппаратов: фюзеляж, крыло, стабилизатор, киль, воздухозаборник. В тех случаях, когда схемы увязки на агрегат получается громоздкими, их целесообразно разрабатывать на отдельные отсеки агрегатов (носовой, средний, хвостовой отсеки фюзеляжа; центральный, средний, концевой отсеки крыла), а также на предкрылки, закрылки и органы управления.

10. В схемы увязки следует включать только наиболее сложные обводообразующие детали и сборные части, а также элементы разъемов и стыков. На все остальные детали и сборные части изделий должны быть разработаны типовые схемы переноса геометрических параметров.

Эталонно-шаблонный метод основан на использовании объемного первоисточника формы и размеров – эталона поверхности. Перенос размеров на оснастку осуществляется методом слепка. Также применяется увязка с помощью шаблонов и эталонов. Для летательных аппаратов небольших размеров эталоны отсеков и агрегатов используется шире поскольку их применение существенно облегчает монтаж сборочного оборудования.

Схема увязки оснастки

Теоретический чертеж

Эталон поверхности (первоисточник)

Рабочие эталоны поверхности

Заготовительная оснастка Монтажный эталон

Детали Сборочное приспособление

Изделие

2.3 Расчет ожидаемой точности сборки по принятому варианту

На завершающей стадии технологического процесса необходимо провести расчет ожидаемой точности сборки изделия и результат сопоставить с заданной точностью (допуском на изготовление), после чего сделать анализ тех технологических или конструктивных мероприятий, которые необходимы для получения точности в соответствии с техническими условиями.

Основными факторами, влияющими на точность, является выбранный метод сборки и схема увязки заготовительной и сборочной оснастки.

Методика определения точностных параметров базируется на аппарате расчета размерных цепей. Порядок проведения точностного анализа может быть следующим:

1. Изображается совмещенный эскиз сечения собираемого изделия и приспособления, на котором можно проследить зависимость между размерами сборочной единицы и размерами входящих в нее деталей, а также базовых элементов приспособления.

2. На эскизе составляется схема размерной цепи. За точку отсчета размерной цепи целесообразно выбрать какую-либо конструктивную ось изделия. Расстояние от этой оси до внешнего контура изделия будут замыкающим звеном, размеры деталей изделия и элементов сборочного приспособления, влияющие на величину замыкающего звена, - составляющими звеньями.

3. На основании схемы размерной цепи составляется уравнение размерной цепи, устанавливающее связь между размером сборочной единицы и размерами деталей изделия и элементов приспособления.

4. По уравнению размерной цепи составляется уравнение производственной погрешности.

Погрешности составляющих звеньев размерной цепи, наиболее существенно влияющих на точность сборки, можно классифицировать по следующим основным признакам:

- погрешности изготовления носителя размеров собираемого объекта. В зависимости от метода сборки носителями размеров могут быть сборочные приспособления либо базовая деталь при сборке по сборочным отверстиям;

- погрешности базирования деталей или узлов при установке по базовым элементам приспособления или отверстиям;

- в некоторых методах сборки – погрешность изготовления деталей, выходящих на контур;

- погрешности, вызванные деформацией деталей и оснастки от усилий и перепадов температур при выполнении соединительных операций (клепка, сварка, пайка)

Набор погрешностей составляющих звеньев, для каждой конкретной конструкции будет определяться соответствующей ей размерной цепью и зависеть. В первую очередь, от выбранного метода сборки. При этом для каждого метода сборки характерен свой состав погрешностей.

5. После составления уравнений производственной погрешности находят погрешности составляющих звеньев размерной цепи.

Погрешности отдельных этапов зависят от способа переноса размеров и используемого при этом оборудования. Они ограничены допусками. Экономическая точность обработки на металлорежущих станках дается, точность переноса размеров с помощью оптических и лазерных средств.

6. На завершающем этапе полученные погрешности составляющих звеньев размерной цепи подставляются в одну из формул, соответствующую выбранному методу сборки и способу базирования. Таким образом, определяется ожидаемая величина погрешности сборки изделия. Расчетное значение сравнивается с допуском на изготовление изделия.