Технологія виготовлення паперу (стр. 5 из 6)
• Підвищення морозостійкості аж до F350 і тріщиностійкості.
• Знижується усадка бетону, що твердіє.
• Можливість одержувати високоміцнийбетон, з показниками міцності на стиск понад 100МПа! НАПРИКЛАД : класичний бетон марки 350 має міцність на стиск усього лише 25 Мпа. Тобто - у чотири рази меншої. Причому, отриманий бетон перевищує марку використовуваного при заутворі цементу.
• Заводи випускаючі бетонодержують свою вигоду від використання пластифікаторів за рахунок скорочення часу пропарювання або зниження температури в камерах. А це істотна економія енергоресурсів, прискорення оборотності формоснастки і як наслідок - збільшення обсягів виробництва.
• Збільшується зчепляймістьарматури й бетону аж в 1,5 рази!
Мені здається, що перерахованих плюсів цілком достатньо для того щоб зрозуміти, що робити бетон без пластифікаторів - не самий вигідний захід. Однак, у нашої бочці меду є й ложка дьогтю. Маленька така, але є. І дьоготь цей - незначне вповільненнястроків твердіння бетону. Можна вважати це негативним ефектом, може комусь він здасться й позитивним, але суть одна. Для компенсації сповільнюваного дії пластифікаторів іноді вводяться спеціальні добавки - прискорювачі твердіння. Вони й компенсують усе, що зіпсував пластифікатор, а саме графік нормального твердіння бетону.
На сьогоднішній момент усе частіше й частіше застосовуються комплексні добавки в бетон. Як правило, вони двокомпонентні. Наприклад: в основі пластифікатор з-3, а в добавокприскорювач твердіння, або воздухоутягуюча добавка, або мікрокремнезем і т.д. Завдяки таким комбінаціям бетонні заводи одержують високоміцні бетони з унікальними характеристиками.
Розділ 3. Методики
3.1 Водоцементне відношення
Струшуючий столик і форма-конус
* Для випробування цементу з розпливом конуса більше 200 мм застосовують диск діаметром 300 мм. Вказаний допуск - для виготовлення.
1 - кулачок; 2 - диск; 3 - шток; 4 - станина; 5 - форма-конус з центруючим пристроєм; 6 –насадка
3.1.1 Роз'ємні форми для зразків-балочок (мал. 4) виготовляють з матеріалів, що задовольняють умовам їх експлуатації і форм, що забезпечують жорсткість, і стабільність розмірів зразків.
Подовжні і поперечні стінки форми повинні при закріплені щільно прилягати один до одного і до піддону, не допускаючи при виготовленні зразків витікання води з форми.
Форми для виготовлення зразків-балочок
* Допуск для виготовлення форми.
Межі зносу стінок форм, що допускається, не більше 0,2 мм по ширині і висоті.
3.1.2 Пристрої, використовувані для роз'єму і чищення форм, повинні забезпечувати виконання відповідної операції без пошкодження зразків і деталей форми.
Проведення випробування
3.1.3. Визначення консистенції цементного розчину.
3.1.3.1.Для визначення консистенції цементного розчину відважують 1500 г нормального піску по ГОСТ 6139, 500 г і 200 г води (В/Ц=0,40). Компоненти завантажують в заздалегідь протерту вологою тканиною чашу лопатевої мішалки в наступній послідовності : пісок, вода, цемент. Чашу встановлюють на мішалку і роблять перемішування в перебігу (120±10) с. При використанні бігункової мішалки відважений пісок і цемент висипають в заздалегідь протерту мокрою тканиною сферичну чашу, перемішують цемент з піском лопатою в перебігу 1 хв. Потім в центрі сухої суміші роблять лунку, вливають в неї воду в кількості 200 г (В/Ц=0,40), дають воді вбратися в перебігу 0,5 хв. і перемішують суміш протягом 1 хв.
3.1.3.1.1. При вживанні бігункової мішалки допускається перемішувати цемент і пісок до і після приливу води в мішалках, що забезпечує добре перемішування розчину і не змінює зерновий склад піска.
3.1.3.2. При вживанні бігункової мішалки розчин переносять в заздалегідь протерту мокрою тканиною чашу мішалки і перемішують в останній протягом 2,5 мін (20 зворотів чаші мішалки).
3.1.3.3. Форму-конус з центруючим пристроєм встановлюють на диск струшуючого столика. Внутрішню поверхню конуса і диск столика перед випробуванням протирають вологою тканиною.
3.1.3.4. Після закінчення перемішування заповнюють розчином форму-конус на половину висоти і ущільнюють 15 штикуваннями металевою штиковкою. Потім наповнюють конус розчином з невеликим надлишком і штикують 10 разів. Після ущільнення верхнього шару надлишок розчину видаляють ножем, розташованим під невеликим кутом до торцевої поверхні конуса, загладжуючи з натиском розчин врівень з краями конуса, потім конус знімають у вертикальному напрямку. Ніж заздалегідь протирають вологою тканиною.
3.1.3.5. Розчин струшують на столику 30 разів за (30±5) с, після чого штангенциркулем вимірюють діаметр конуса по нижній підставі і два взаємно перпендикулярних напрямах і беруть середні значення. Розплив конуса з В/Ц=0,40 має бути в межах 106-115 мм. Якщо розплив конуса виявиться менше 106 мм, кількість води збільшують для здобуття розплива конуса 106-108 мм. Якщо розплив конуса виявиться більше 115 мм, кількість води зменшують для здобуття розплива конуса 113-115 мм. Водоцементне відношення, отримане досягши розплива конуса 106-115 мм, приймають для проведення подальших випробувань.
3.2Визначення межі міцності при вигині і стиску
3.2.1 Безпосередньо перед виготовленням зразків внутрішню поверхню стінок форм і піддону злегка змащують машинним мастилом. Стики зовнішніх стінок один з одним і з піддоном форми промазують тонким шаром солідолу або іншого густого мастила. На зібрану форму встановлюють насадку і промазують зовні густим мастилом стик між формою і насадкою.
3.2.2 Для визначення прочностних характеристик цементів виготовляють зразки-балочки з цементного розчину, виготовленого як вказано в пп. 3.1.3.1. і 3.1.3.2., з В/Ц=0,40 і консистенцієй, характерезуємою розпливом конуса 106-115 мм. Якщо при В/Ц=0,40 розплив конуса меньше 106 або більше 115 мм, зразки виготовляють при водоцементном відношенні, визначеному по п. 3.1.3.5.
3.2.3 Для кожного встановленого терміну випробувань виготовляють по три зразки (одна форма).
3.2.4 Для ущільнення, розчину форму балочок з насадкою, підготовлену по п. 3.2.1., Закріплюють в центрі вібромайданчика, щільно притискуючи її до плити. Допускається встановлювати дві форми, симетрично розташовані відносно центру вібро-майданчика, за умови одночасного їх заповнення. Форму по висоті наповнюють приблизно на 1 см розчином і включають вібраційний майданчик. Протягом перших 2 хв. вібрації всі три гнізда форми рівномірні невеликими порціями заповнюють розчином. Після закінчення 3 хв. від початку вібрації вібромайданчик відключають. Форму знімають з вібромайданчика і надлишок розчину видаляють ножем розташованим під невеликим кутом до поверхні укладання, загладжуючи, з натиском розчину врівень з краями форми. Зразки маркірують. Ніж попередньо має бути протертий вологою тканиною.
3.2.5 Після виготовлення зразки у формах зберігають (24±1) ч у ванні з гідравлічним затвором або в шафі, що забезпечує відносну вологість повітря не менше 90 %.
3.2.6 Після закінчення часу зберігання вказаного в п. 3.2.5, Зразки обережно расформовують і укладають у ванни з питною водою і горизонтальному положенні так, щоб вони не стикалися один з одним. Вода повинна покривати зразки не менше чим на 2 см. Воду міняють через кожних 14 діб. Температура її при заміні повинна бути (20±2)°С; як і при зберіганні зразків.
3.2.6.1. Зразки, що мають через (24±1) ч міцність, недостатню для расформування їх без пошкодження, допускається виймати з форми через (48±2) годин, вказуючи цей термін в робочому журналі. (Змінена редакція, Ізм. № 1).
3.2.7 Після закінчення терміну зберігання зразки виймають з води і не пізніше чим через 30 хв. піддають випробуванню. Безпосередньо перед випробуванням зразки мають бути витерті.
3.2.8 Визначення межі міцності при вигині Зразок встановлюють на опорні елементи приладу так, щоб його горизонтальні при виготовленні грані знаходились у вертикальному положенні. Схема розташування зразка на опорних елементах показана на мал. 6. Зразки випробують відповідно до інструкції, прикладеної до приладу.
3.9.9 Межу міцності при вигині обчислюють як середнє аріфметичне значення двох найбільших результатів випробування трьох зразків.
3.2.10 Визначення межі міцності при стискуванні. Отримані після випробування на вигин шість половинок балочок відразу ж піддають випробуванню на стискування. Половинку балочок поміщають між двома пластинками так, щоб бічні грані, які при виготовленні прилягали до стінок форми, знаходилися на плоскості пластинок, а упори пластинок щільно прилягали до торцевої гладкої плоскості зразка (мал.8). Зразок разом з пластинами центрують на опорній плиті преса. Середня швидкість наростання навантаження при випробуванні має бути (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендується використовувати пристрій, що автоматично підтримує стандартну швидкість вантаження зразка.
3.2.11. Межа міцності при стискуванні окремого зразка вичисляють, як частку від ділення величини руйнівного навантаження (у кгс) на робочу площу пластинки (у см2) тобто на 25 см2.
Положення зразка між натисними пластинками при випробуванні на стискування
1-нижня плита преса; 2 -пластинки; 3 - верхня плита преса
3.2.12. Межу міцності при стискуванні вичисляють як середнє арифметичне значення чотирьох найбільших результатів іспитів 6 зразків.
3.3. Визначення міцності цементу при пропарюванні
3.3.1. Зразки для визначення міцності цементу, при пропарюванні виготовляють відповідно до пп. 3.1.3.і 3.2. Для оберігання поверхні зразка від попадання конденсату форми накривають пластинами, що виконанні з корозійностійких матеріалів і не чинять тиску на зразки. Форми із зразками поміщають в пропарювальну камеру, де витримують протягом (120±10) хв.. при температурі (20±3)°С (при відключеному підігріванні).